如何实现规模化的定制，从而既满足客户的个性化需求，又能控制生产成本，这是企业当前普遍遭遇的挑战
　　技术进步和市场潮流正在改变传统的供应链管理方式，在越来越多行业，精益控制流程和成本的效率型供应链管理，正在让位于快速反应和定制化生产的响应型供应链管理。这一转化的关键和难点，是如何实现规模化的定制，从而既满足客户的个性化需求，又能控制生产成本。
　　在工业革命前的手工作坊时代，产品品类多数量少，几乎是一人一款；而后开始了工业时代的规模化生产；近年来，大规模定制开始引领制造业，产品品类增多，针对细分客户提供个性化产品；当下，小规模的个性化定制又成为某些企业塑造差异化的热点。
　　相对于大规模标准化生产而言，大规模定制的生产模式结合了定制生产和大规模生产两种生产方式的优势，在满足客户个性化需求的同时，保持了较低的生产成本和较短的交货期。其基本思路是：基于产品模块化的理念，利用标准化等方法减少产品的内部多样性，增加客户可感知的外部多样性。通过产品和流程重组，将产品定制生产转化或部分转化为零部件的标准化和批量化生产，从而既能做到定制化，又能控制成本、保证交货速度。
　　中国制造业企业普遍缺少产品模块化机制，而正确理念是，产品即使是完全个性化的，企业也应在模块化的基础上来设计它。
　　以汽车制造业为例，有三种基本模式：一是按订单来设计的ETO模式（Engineering to Order），二是按订单来生产的MTO模式，三是按订单组装的ATO模式。为满足客户的多元化需求，某些厂商采取了ETO模式。但多元化带来了多品类，这会降低规模效应，造成生产成本上升。ATO模式反应速度最快，但对产品组件的标准化要求也最高。定制化并不是完全被动，通过主动引导客户需求，可以将客户的个性化需求进行适当收敛，使厂商从ETO模式转化为MTO模式，从而大大降低成本。
　　在对生产进行模块化的同时，延迟策略的应用也极为重要。延迟策略是指：将体现产品个性化的工序尽可能向后推迟。比如快时尚服装，以前的标准工序是先纺纱，再染色，再织布，最后完成成衣制作。现在为了适应快速变化的市场潮流，某些厂商就把染色挪到了最后一步，这就能做到既体现个性化，又不降低市场反应速度。
　　为实现定制化和延迟策略，企业首先要打造的，就是产品通用组件（CBB），即公司产品货架上要有可随时取用的通用组件，用模块化组件做支撑，才能把个性化工序放到最后环节。
　　再以家具行业为例，大规模定制的核心在于把家具的各个部件标准化，它的包装、物料、原材料全部标准化，并在生产过程中搭建一个柔性制造系统。这些物料在生产过程中可用物联网识别，而后进行快速组合。相对于先是客户下单，然后进行生产、组装、交付而言，现在是基于市场预测，先进行标准化的模块生产，放进厂商的零部件超市，客户订单来了之后，立即进行装配，最后再附加个性化元素。根据我们的经验，在这种模式下，定制化产品的交付时间可以缩短半个月到一个月不等。
　　实现这一模式的前提，是企业要提升自己的信息化程度，建立一个透明可视的信息化网络。信息的可视化非常关键，没有可视就没有可控，没有可控就没有可信。为此，企业至少需要分两步走：第一步，通过企业内部的信息化支撑起流程化、可视化、交互化的运营体系；第二步，实现供应链网络的信息化，企业与外部供应链伙伴之间建立一张快速反应的信息化网络，这样供应链的链主企业就能实现高质量的供应链管理，提高针对市场变化的响应速度，降低交易成本。而商业的趋势将是：依托大数据和物联网技术，实现智能化的分析预测；同时结合“互联网+”，快速实现渠道扁平化。
　　中国各行各业的竞争都将更加激烈，企业如能提升自己的信息化程度，并进而升级到智能化运营，就可以避免同质化竞争，在快速变化的商业环境中保障企业生存。
　　企业在前端贴近客户，在生产过程中做到标准化、模块化、柔性化，在供应链各环节间做到信息实时交互。这些步骤配合起来，企业就能实现大规模定制环境下的成本控制。
　　作者为IBM全球企业咨询服务部副合伙人