用陶瓷工艺制备高性能永磁铁氧体,为实现快速烧结,对其烧结用窑炉各温区的温度及烧结气氛进行了精细化设计,用扫描电子显微镜观察产品断面形貌,用高斯计测其表面磁感应强度B,用浮力法测其表观密度d,用压力试验机测其承受负荷极限P,用永磁铁氧体测量仪检测其磁参数。实验表明:与传统永磁铁氧体烧结技术相比,窑炉降温区的最后一个排风口设置在680~650℃温区上,有效预防了余磁等不良产品的出现,将窑尾的热量用于升温区对成型压坯排水,有利于降温区内温度较快地下降,结合设计的热气流流量控制技术,实现了快速烧结(日出窑量可提高66%)并节约了能源(烧结单位产品耗电量降低41.1%),加强了窑炉内气体的流动性,窑炉内氧气含量高,改善了磁体的显微结构,从而改善了产品的机械强度与磁性能,尤其是改善了产品的Br与HCJ等磁参数。