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陕西兴化集团有限责任公司始建于1965年，原设计以重油为原料，年产5×2万吨合成氨的小型化肥企业，由于原料枯竭，1999年公司改扩建以天然气为原料，年产15万吨合成氨装置。多年来，公司在发展企业、注重经济效益的同时，致力于文明生产、清洁生产、安全生产。能源管理以“合理利用资源，实现经济效益最大化，节能优先，提高资源利用率”为目标，以系统长周期安全稳定运行为基础、以技术创新和制度创新为动力，促进节能减排目标的实现。
一、 节能技术应用
1.热电联产项目。公司原有两台35t/h固定床锅炉，为了节煤降耗和提高生产能力，2006年公司投资1.42亿元，建设一台130t/h循环流化床锅炉和25MW热电机组的热电联产装置，取代原有的固定床锅炉，项目于2007年5月投入生产运行，投用后蒸汽耗煤由190kg/t降至155kg/t，同时每年自发电1.4亿度以上。
2.天然气直烧工艺改造及气化炉烧嘴改造 。 公司原有天然气直烧炉两套，为了保证生产的长周期运行及节能降耗，2006年公司投资4000万元对其进行天然气自热转化工艺改造，投用后合成氨耗天然气降低了40 m3/t，耗电降低30kwh/t。每年可节约天然气800万m3，节电600万kwh。2010年4月公司实施对造气气化炉烧嘴进行改造，使合成氨耗天然气下降10m3/t，年可节约天然气200万m3。
3.更新高耗能电器及设备。节约用电是节能的一个重要方面。化工企业也是耗电大户，公司有计划的更换技术先进、能耗较低的用电设备。2006年公司投资1500万元对氮气透平压缩机进行改造，仅此一项较原来每小时可节电800kwh。2008年大力推广照明节能灯具的使用，投资200万元更换节能灯具980余套，使公司节能照明灯使用率达到了95%以上；2007年投资近40万元用于更换两台1000KVA变压器；家属区大井电机全部采用变频控制技术，逐步将大型电机改成变频控制，以节约用电。
4.合成氨日产650吨扩能技改工程 。 2008年对影响公司合成氨生产系统的配套设施和设备如脱碳塔、循环压缩机、空压机、氧气压缩机等进行了扩能改造，确保合成氨系统长周期稳定运行，日产突破了650吨大关，达到稳产高产目的，合成氨耗天然气每吨下降26Nm3，电耗每吨下降76kw/h。
5.股份募投项目。根据公司的生产平衡需要对氨加工系统进行扩能。利用股份上市的募投资金（1.1 4.8亿），建成一套年产10万吨、一套27万吨双加压稀硝酸装置，各项工艺技术指标均达到了设计值，氨耗从300kg/t下降到285kg/t，每小时副产蒸汽十余吨（年折标煤6600吨）；建成一套25万吨硝酸铵装置，技术改进有效利用二次蒸汽，使硝酸铵生产综合蒸汽消耗每吨下降300kg，仅此一项每年节能5580吨标煤。
6.低位热能回收利用。近年来公司实施了多项低位热能回收项目：为了节约能源，公司不断挖掘低位热能利用的潜力，对全公司的二次蒸汽和蒸汽冷凝液进行回收利用，对碱分厂煅烧炉工序蒸汽冷凝液及造气二期169二氧化碳放空气余热回收 、二期硝铵表冷液的回收、三期硝酸闪蒸汽的回收、机关办公楼与生产中心楼等采暖工程的投用等，不但解决了低压蒸汽紧张问题，而且每年可节约蒸汽8.4万吨（折标煤7800吨）。
7.提高水的复用率。地下水不但是不可再生资源也是能源。公司为了减少地下水用量，近几年投资近2000万元建设了2000t/h碱分厂环水、1200t/h碳铵环水、3000t/h液体分厂环水、400t/h兴福及新科环水工程、4000t/h中心楼环水和10000t/h热电联产配套环水，使环水能力达到了53000m3/h。实施了水的零排放工程，把原来造气、合成各机泵的冷却水收集起来用于环水补水。对热电一次水、合成一次水进行回收使用，节约了生产费用。公司合成氨产量由15万吨/年提高至22万吨/年，而地下水用量没有增加反而停掉了五台大井。公司水的复用率达到了97%以上。
8.碱分厂扩能改造。纯碱原来生产能力只是5000吨/年，近几年公司先后投资6000多万元对其进行扩能，使其生产能力达到了12万吨/年。在项目论证及设备招投标过程中，尽量采用节能新技术、新工艺、新设备和新材料。如滤碱机采用双错气头技术；煅烧炉采用炉内返碱预混；新结晶器采用逆料工艺；新AⅡ澄清桶采用斜板式代替了老式的道尔型。管道、设备保温采用发泡树脂和海岩棉等新材料。为了回收碳化尾气和AⅡ泥母液，采用了综合回收塔和板框压滤机，氨冰机采用离心式压缩机，氨冷凝器采用波纹管换（下转第40页）（上接第33页）热器等，使碱分厂单位产品能耗大幅度下降，环境质量有明显改善。氯化铵一等品率由原来50%左右上升到70%以上，碱耗氨由原来410kg/t降至370kg/t，耗电由原来300Kwh/t降至240Kwh/t，耗盐由1250kg/t降至1200kg/t，耗蒸汽由1700kg/t降至1300kg/t。吨碱综合能耗由226kg标煤下降到178kg标煤。
二、依法进行能源审计及效果
“十一五”期间公司邀请陕西省节能开发公司、陕西节能综合利用服务公司、陕西节能开发投资有限公司、陕西省工贸委信息中心及西北大学对兴化集团公司及化学股份公司能源利用状况进行审计，全面了解掌握公司的能源管理水平及用能状况、排查在能源利用方面存在的问题和薄弱环节、挖掘节能潜力、寻找节能方向、降低能源消耗和生产成本、提高企业经济效益，有力促进了公司能源综合利用工作。
“十一五”期间公司坚持深化能源管理和节能新技术新工艺的应用，主导产品合成氨由18万吨增加到22.3万吨，纯碱由8.6万吨增加到11.2万吨，合成氨综合能耗“十一五”期间从1257kgec/t下降到的1175kgec/t，纯碱综合能耗从226kgec/t下降到的178kgec/t，五年公司累计节约8.83万吨标准煤，超额完成“十一五”节能目标任务，每年减排CO212万吨、NOx1607吨（折CO249万吨），水的复用率达到97%以上，有力保障了公司节能减排目标的实现。
（作者单位：陕西兴化集团有限责任公司）
一、 节能技术应用
1.热电联产项目。公司原有两台35t/h固定床锅炉，为了节煤降耗和提高生产能力，2006年公司投资1.42亿元，建设一台130t/h循环流化床锅炉和25MW热电机组的热电联产装置，取代原有的固定床锅炉，项目于2007年5月投入生产运行，投用后蒸汽耗煤由190kg/t降至155kg/t，同时每年自发电1.4亿度以上。
2.天然气直烧工艺改造及气化炉烧嘴改造 。 公司原有天然气直烧炉两套，为了保证生产的长周期运行及节能降耗，2006年公司投资4000万元对其进行天然气自热转化工艺改造，投用后合成氨耗天然气降低了40 m3/t，耗电降低30kwh/t。每年可节约天然气800万m3，节电600万kwh。2010年4月公司实施对造气气化炉烧嘴进行改造，使合成氨耗天然气下降10m3/t，年可节约天然气200万m3。
3.更新高耗能电器及设备。节约用电是节能的一个重要方面。化工企业也是耗电大户，公司有计划的更换技术先进、能耗较低的用电设备。2006年公司投资1500万元对氮气透平压缩机进行改造，仅此一项较原来每小时可节电800kwh。2008年大力推广照明节能灯具的使用，投资200万元更换节能灯具980余套，使公司节能照明灯使用率达到了95%以上；2007年投资近40万元用于更换两台1000KVA变压器；家属区大井电机全部采用变频控制技术，逐步将大型电机改成变频控制，以节约用电。
4.合成氨日产650吨扩能技改工程 。 2008年对影响公司合成氨生产系统的配套设施和设备如脱碳塔、循环压缩机、空压机、氧气压缩机等进行了扩能改造，确保合成氨系统长周期稳定运行，日产突破了650吨大关，达到稳产高产目的，合成氨耗天然气每吨下降26Nm3，电耗每吨下降76kw/h。
5.股份募投项目。根据公司的生产平衡需要对氨加工系统进行扩能。利用股份上市的募投资金（1.1 4.8亿），建成一套年产10万吨、一套27万吨双加压稀硝酸装置，各项工艺技术指标均达到了设计值，氨耗从300kg/t下降到285kg/t，每小时副产蒸汽十余吨（年折标煤6600吨）；建成一套25万吨硝酸铵装置，技术改进有效利用二次蒸汽，使硝酸铵生产综合蒸汽消耗每吨下降300kg，仅此一项每年节能5580吨标煤。
6.低位热能回收利用。近年来公司实施了多项低位热能回收项目：为了节约能源，公司不断挖掘低位热能利用的潜力，对全公司的二次蒸汽和蒸汽冷凝液进行回收利用，对碱分厂煅烧炉工序蒸汽冷凝液及造气二期169二氧化碳放空气余热回收 、二期硝铵表冷液的回收、三期硝酸闪蒸汽的回收、机关办公楼与生产中心楼等采暖工程的投用等，不但解决了低压蒸汽紧张问题，而且每年可节约蒸汽8.4万吨（折标煤7800吨）。
7.提高水的复用率。地下水不但是不可再生资源也是能源。公司为了减少地下水用量，近几年投资近2000万元建设了2000t/h碱分厂环水、1200t/h碳铵环水、3000t/h液体分厂环水、400t/h兴福及新科环水工程、4000t/h中心楼环水和10000t/h热电联产配套环水，使环水能力达到了53000m3/h。实施了水的零排放工程，把原来造气、合成各机泵的冷却水收集起来用于环水补水。对热电一次水、合成一次水进行回收使用，节约了生产费用。公司合成氨产量由15万吨/年提高至22万吨/年，而地下水用量没有增加反而停掉了五台大井。公司水的复用率达到了97%以上。
8.碱分厂扩能改造。纯碱原来生产能力只是5000吨/年，近几年公司先后投资6000多万元对其进行扩能，使其生产能力达到了12万吨/年。在项目论证及设备招投标过程中，尽量采用节能新技术、新工艺、新设备和新材料。如滤碱机采用双错气头技术；煅烧炉采用炉内返碱预混；新结晶器采用逆料工艺；新AⅡ澄清桶采用斜板式代替了老式的道尔型。管道、设备保温采用发泡树脂和海岩棉等新材料。为了回收碳化尾气和AⅡ泥母液，采用了综合回收塔和板框压滤机，氨冰机采用离心式压缩机，氨冷凝器采用波纹管换（下转第40页）（上接第33页）热器等，使碱分厂单位产品能耗大幅度下降，环境质量有明显改善。氯化铵一等品率由原来50%左右上升到70%以上，碱耗氨由原来410kg/t降至370kg/t，耗电由原来300Kwh/t降至240Kwh/t，耗盐由1250kg/t降至1200kg/t，耗蒸汽由1700kg/t降至1300kg/t。吨碱综合能耗由226kg标煤下降到178kg标煤。
二、依法进行能源审计及效果
“十一五”期间公司邀请陕西省节能开发公司、陕西节能综合利用服务公司、陕西节能开发投资有限公司、陕西省工贸委信息中心及西北大学对兴化集团公司及化学股份公司能源利用状况进行审计，全面了解掌握公司的能源管理水平及用能状况、排查在能源利用方面存在的问题和薄弱环节、挖掘节能潜力、寻找节能方向、降低能源消耗和生产成本、提高企业经济效益，有力促进了公司能源综合利用工作。
“十一五”期间公司坚持深化能源管理和节能新技术新工艺的应用，主导产品合成氨由18万吨增加到22.3万吨，纯碱由8.6万吨增加到11.2万吨，合成氨综合能耗“十一五”期间从1257kgec/t下降到的1175kgec/t，纯碱综合能耗从226kgec/t下降到的178kgec/t，五年公司累计节约8.83万吨标准煤，超额完成“十一五”节能目标任务，每年减排CO212万吨、NOx1607吨（折CO249万吨），水的复用率达到97%以上，有力保障了公司节能减排目标的实现。
（作者单位：陕西兴化集团有限责任公司）