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摘 要：随着社会的发展以及科技的进步，鋁合金逐渐被广泛的应用在我国各个领域之中，但是由于各方面因素的影响导致铝合金压铸件的壁厚存在一定的差异，进而导致其结构遭到不可逆的亏损，所以，为了有效地发挥铝合金压铸件的性能优势必须要加强对其缺陷分析。
关键词：铝合金;压铸件;缺陷分析;对策
引言
作为目前应用最为广泛也运行效率较高的金属器械制造技术一直，压铸在机械制造行业发挥了重要作用，尤其是在铝合金制造工艺以及使用性能方面，压铸生产更是起到了举足轻重的作用并且发挥了较大的功能优势。但即使如此，在进行铝合金压铸过程中也造成其铸件存在一定的缺陷严重制约了铝合金的使用性能，为此，必须要对铝合金压铸件的缺陷进行有效地分析并制定科学的治理方案，进而促进我国机械制造业的长久稳定发展。
1 铝合金压铸件的缺陷以及原因
1.1气孔
作为铝合金压铸件最为常见的缺陷之一，气孔的存在不仅仅会降低铝合金压铸件的有效面积，而且还会直接影响到铸件的使用质量和性能。另外，由于气孔的存在也会导致压铸件的柔韧性的降低，从而导致其在具体的应用过程中极易发生断裂或者擦痕等问题，继而降低压铸件的使用寿命。与此同时，由于压铸件还存在了多种不规则的气孔，进而会导致铝合金的强度有所下降，进而降低了压铸件的使用能力。气孔还会对铝合金的耐高温、耐腐蚀性等产生不利影响。而造成铝合金压铸件气孔缺陷的主要原因包括以下几种：第一，在精炼过程中，由于排气管道的质量不达标、进而导致部分气体没有完全排除，导致在压铸件过程中融入了一定的气体，所以导致气孔的存在;第二，压铸件的相关参数没有达到相关要求，从而导致压铸过程中出现厚度或者卷气等情况，进而导致压铸件出现气孔。
1.2缩孔、缩松
铝合金压铸件出现缩孔以及缩松的缺陷主要是因为在压铸造过程中，在对铸件进行冷却处理过程中铝合金的体积收缩不够，进而导致其在冷凝时压铸件出现一定的空洞。在这些空洞中，如果体积较大且分布较为集中，则此类空洞被称为缩孔，而体积较小且分布较为分散，并不能很好的对其进行密度测量的空洞则被成为缩松。无论是缩孔还是缩松的存在均会导致压铸件有效承载面积的减小，继而造成压铸件的抗压能力的降低。如果这些空洞集中的出现在压铸件的关键支撑部位的话，势必会导致其使用性能以及质量，为此，在进行压铸件性能测试过程中必须要将此类产品进行处理。
1.3裂痕
在铝合金压铸件过程中裂痕也是其常见的缺陷之一，该缺陷主要是出现在填充过程中，其表现形式主要为留痕印记以及拉伤，其主要是在压铸件的表面上形成光滑性较高的条纹内线。根据相关研究分析可以得出，当铝合金处于液态金属状态时，其液态金属的流向以及留痕方向是一致的。而拉伤缺陷则是贯穿于整个铝合金压铸件的脱模过程中，其主要表现方式为拉痕以及黏膜伤痕。留痕印记则是主要是受到液态金属生产质量的影响，其主要表现为部分顶出，进而形成划伤块且出现一定的拼接空隙或者机械表面损伤等。
2铝合金压铸件中缺陷的解决对策
2.1气孔缺陷控制方法
首先，必须要对工艺流程进行严格的控制，确保相关操作流程的科学化以及规范化，并且还要对炉料的性能等进行分析，确保其干燥整洁。特殊情况下，还需要使用化学除气剂来进行排气，并在押注排气的过程中对气孔缺陷进行控制。譬如，要对压住所采用的工艺指标进行合理的选择，确保其充型速度以及材料间的相匹配，从而在一定程度上降低充型速度;其次，合理的调整交口范围。由于浇灌口径范围和金属流体流速间存在着反比的关系，所以当金属液体流速较小时其湍流达到最低值，且其他因素的影响较小。另外，在进行浇灌时还要注意留有一定的修磨量，便于对压射速度进行控制，从而有效地对气孔缺陷进行控制。
2.2缩孔、缩松
根据三维的模拟进行铝合金压铸件相关操作的分析发现，在铝合金压铸件过程中压铸件的底部最容易出现缩孔缺陷，为此，为了有效地对压铸件的缩孔进行优化和解决，必须要对其内部构建进行优化改造并严格的控制器厚度。通过采用科学的压铸指标来对压铸件厚度较高的部分进行重点冷却、削薄或者通过溢流槽容量的调整等来进行浇铸系统的完善，进而对缩孔问题进行控制。对于铝合金缩孔缺陷的改善则可以通过以下几种方式：第一，将材料更换而收缩性较低的合金或者对铝合金展开变质处理，确保其收缩性能的降低;第二，对其结构进行优化，譬如更改为空心或者镶块结构;第三，适当的提升内浇口的截面面积;第四，适当的提升升压射比压;第五，适当的增加模具的排气性能，即增设溢流槽或者排气槽等等;第六，对于缩陷位置要配置专门的冷却设备，并提升脱模剂的使用量等。
2.3表面痕迹形成控制方法
在铝合金压铸件过程中为了有效地避免表面痕迹的形成，就必须要保证对各股金属流进行统一的处理;要对模具的温度进行合理的调整，适当的增设溢流槽;另外还要保证滑块表面的光滑、整洁及各部件间可以灵活的移动等，从而有效地防止零件内部出现凹凸缺陷。与此同时，推杆要放置在对部件影响较小的位置上，推杆的顶部范围要光滑且范围要大，进而有效地避免压铸件端部出现损坏。而造成压铸件出现擦伤的缺陷主要是由于脱模斜度不足或者型腔表面较为粗糙等造成的，为此，在压铸件过程中必须要确保在填充过程中对填充速度进行控制，进而便于对各项参数进行调整，适当的延长留模时间。
总而言之，随着社会的发展以及科技的进步，铝合金逐渐被广泛的应用在我国各个领域之中，尤其是在铝合金制造工艺以及使用性能方面，压铸生产更是起到了举足轻重的作用并且发挥了较大的功能优势。但是由于各方面因素的影响导致铝合金压铸件的壁厚存在一定的差异，进而导致其结构遭到不可逆的亏损，所以，为了有效地发挥铝合金压铸件的性能优势必须要加强对其缺陷分析，从而采取针对性的解决方案譬如，对工艺流程进行严格的控制、对各股金属流进行统一的处理;要对模具的温度进行合理的调整，适当的增设溢流槽、适当的提升内浇口的截面面积、对于缩陷位置要配置专门的冷却设备，并提升脱模剂的使用量等。除此以外，还要对合金杂质浓度进行严格的控制，对不同的配料以及材料进行分开处理以及标记存储，并对原料根据实际生产顺序进行有规律的排序，原料所存储的时间以及稳定要进行严格的控制，对于炉前分析不达标的成分补充或减少，严格对炉内材料进行科学的调整，从而提升铝合金压铸件效率和质量。
参考文献：
[1]汪学阳，黄志垣，陈国恩，朱宇，谭永明.低成本的铝合金油底壳压铸工艺开发及应用[J].特种铸造及有色合金，2018，38（09）：971-973.
[2]谢书中.一种铝合金压铸件表层破裂缺陷分析及对策[A].重庆铸造行业协会、重庆市机械工程学会铸造分会：重庆市机械工程学会铸造分会，2017：4.
[3]亓君君.铝合金压铸件缺陷分析及对策和压铸技术新发展[A].重庆铸造行业协会、重庆市机械工程学会铸造分会：重庆市机械工程学会铸造分会，2017：2.
关键词：铝合金;压铸件;缺陷分析;对策
引言
作为目前应用最为广泛也运行效率较高的金属器械制造技术一直，压铸在机械制造行业发挥了重要作用，尤其是在铝合金制造工艺以及使用性能方面，压铸生产更是起到了举足轻重的作用并且发挥了较大的功能优势。但即使如此，在进行铝合金压铸过程中也造成其铸件存在一定的缺陷严重制约了铝合金的使用性能，为此，必须要对铝合金压铸件的缺陷进行有效地分析并制定科学的治理方案，进而促进我国机械制造业的长久稳定发展。
1 铝合金压铸件的缺陷以及原因
1.1气孔
作为铝合金压铸件最为常见的缺陷之一，气孔的存在不仅仅会降低铝合金压铸件的有效面积，而且还会直接影响到铸件的使用质量和性能。另外，由于气孔的存在也会导致压铸件的柔韧性的降低，从而导致其在具体的应用过程中极易发生断裂或者擦痕等问题，继而降低压铸件的使用寿命。与此同时，由于压铸件还存在了多种不规则的气孔，进而会导致铝合金的强度有所下降，进而降低了压铸件的使用能力。气孔还会对铝合金的耐高温、耐腐蚀性等产生不利影响。而造成铝合金压铸件气孔缺陷的主要原因包括以下几种：第一，在精炼过程中，由于排气管道的质量不达标、进而导致部分气体没有完全排除，导致在压铸件过程中融入了一定的气体，所以导致气孔的存在;第二，压铸件的相关参数没有达到相关要求，从而导致压铸过程中出现厚度或者卷气等情况，进而导致压铸件出现气孔。
1.2缩孔、缩松
铝合金压铸件出现缩孔以及缩松的缺陷主要是因为在压铸造过程中，在对铸件进行冷却处理过程中铝合金的体积收缩不够，进而导致其在冷凝时压铸件出现一定的空洞。在这些空洞中，如果体积较大且分布较为集中，则此类空洞被称为缩孔，而体积较小且分布较为分散，并不能很好的对其进行密度测量的空洞则被成为缩松。无论是缩孔还是缩松的存在均会导致压铸件有效承载面积的减小，继而造成压铸件的抗压能力的降低。如果这些空洞集中的出现在压铸件的关键支撑部位的话，势必会导致其使用性能以及质量，为此，在进行压铸件性能测试过程中必须要将此类产品进行处理。
1.3裂痕
在铝合金压铸件过程中裂痕也是其常见的缺陷之一，该缺陷主要是出现在填充过程中，其表现形式主要为留痕印记以及拉伤，其主要是在压铸件的表面上形成光滑性较高的条纹内线。根据相关研究分析可以得出，当铝合金处于液态金属状态时，其液态金属的流向以及留痕方向是一致的。而拉伤缺陷则是贯穿于整个铝合金压铸件的脱模过程中，其主要表现方式为拉痕以及黏膜伤痕。留痕印记则是主要是受到液态金属生产质量的影响，其主要表现为部分顶出，进而形成划伤块且出现一定的拼接空隙或者机械表面损伤等。
2铝合金压铸件中缺陷的解决对策
2.1气孔缺陷控制方法
首先，必须要对工艺流程进行严格的控制，确保相关操作流程的科学化以及规范化，并且还要对炉料的性能等进行分析，确保其干燥整洁。特殊情况下，还需要使用化学除气剂来进行排气，并在押注排气的过程中对气孔缺陷进行控制。譬如，要对压住所采用的工艺指标进行合理的选择，确保其充型速度以及材料间的相匹配，从而在一定程度上降低充型速度;其次，合理的调整交口范围。由于浇灌口径范围和金属流体流速间存在着反比的关系，所以当金属液体流速较小时其湍流达到最低值，且其他因素的影响较小。另外，在进行浇灌时还要注意留有一定的修磨量，便于对压射速度进行控制，从而有效地对气孔缺陷进行控制。
2.2缩孔、缩松
根据三维的模拟进行铝合金压铸件相关操作的分析发现，在铝合金压铸件过程中压铸件的底部最容易出现缩孔缺陷，为此，为了有效地对压铸件的缩孔进行优化和解决，必须要对其内部构建进行优化改造并严格的控制器厚度。通过采用科学的压铸指标来对压铸件厚度较高的部分进行重点冷却、削薄或者通过溢流槽容量的调整等来进行浇铸系统的完善，进而对缩孔问题进行控制。对于铝合金缩孔缺陷的改善则可以通过以下几种方式：第一，将材料更换而收缩性较低的合金或者对铝合金展开变质处理，确保其收缩性能的降低;第二，对其结构进行优化，譬如更改为空心或者镶块结构;第三，适当的提升内浇口的截面面积;第四，适当的提升升压射比压;第五，适当的增加模具的排气性能，即增设溢流槽或者排气槽等等;第六，对于缩陷位置要配置专门的冷却设备，并提升脱模剂的使用量等。
2.3表面痕迹形成控制方法
在铝合金压铸件过程中为了有效地避免表面痕迹的形成，就必须要保证对各股金属流进行统一的处理;要对模具的温度进行合理的调整，适当的增设溢流槽;另外还要保证滑块表面的光滑、整洁及各部件间可以灵活的移动等，从而有效地防止零件内部出现凹凸缺陷。与此同时，推杆要放置在对部件影响较小的位置上，推杆的顶部范围要光滑且范围要大，进而有效地避免压铸件端部出现损坏。而造成压铸件出现擦伤的缺陷主要是由于脱模斜度不足或者型腔表面较为粗糙等造成的，为此，在压铸件过程中必须要确保在填充过程中对填充速度进行控制，进而便于对各项参数进行调整，适当的延长留模时间。
总而言之，随着社会的发展以及科技的进步，铝合金逐渐被广泛的应用在我国各个领域之中，尤其是在铝合金制造工艺以及使用性能方面，压铸生产更是起到了举足轻重的作用并且发挥了较大的功能优势。但是由于各方面因素的影响导致铝合金压铸件的壁厚存在一定的差异，进而导致其结构遭到不可逆的亏损，所以，为了有效地发挥铝合金压铸件的性能优势必须要加强对其缺陷分析，从而采取针对性的解决方案譬如，对工艺流程进行严格的控制、对各股金属流进行统一的处理;要对模具的温度进行合理的调整，适当的增设溢流槽、适当的提升内浇口的截面面积、对于缩陷位置要配置专门的冷却设备，并提升脱模剂的使用量等。除此以外，还要对合金杂质浓度进行严格的控制，对不同的配料以及材料进行分开处理以及标记存储，并对原料根据实际生产顺序进行有规律的排序，原料所存储的时间以及稳定要进行严格的控制，对于炉前分析不达标的成分补充或减少，严格对炉内材料进行科学的调整，从而提升铝合金压铸件效率和质量。
参考文献：
[1]汪学阳，黄志垣，陈国恩，朱宇，谭永明.低成本的铝合金油底壳压铸工艺开发及应用[J].特种铸造及有色合金，2018，38（09）：971-973.
[2]谢书中.一种铝合金压铸件表层破裂缺陷分析及对策[A].重庆铸造行业协会、重庆市机械工程学会铸造分会：重庆市机械工程学会铸造分会，2017：4.
[3]亓君君.铝合金压铸件缺陷分析及对策和压铸技术新发展[A].重庆铸造行业协会、重庆市机械工程学会铸造分会：重庆市机械工程学会铸造分会，2017：2.