中图分类号：TG333.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）13-0008-01
　　成品收集系统是棒材线生产一道重要工序，该系统能够正常运转关系产线节拍和效率。宣钢一棒材生产线自2003年建成投产，很多备件机构已经老化，随着效率提高、产量提升，已经不能满足生产节要求，因而为确保产线顺行，降低人工劳动强度和危险，对棒线材成品收集系统进行升级改造。
　　1、成品收集系统现状分析
　　由于在钢材收集过程中钢材容易造成对不齐，需要生产工对将未对齐的钢材人工处理，导致了经常要有两名左右的生产工持续进行此类工作，占用了人力资源，影响了其他区域的工作且作业危险性高。设备年久老化、變形，故障频繁，抢修多发，甚至影响产线正常生产。
　　2、成品收集系统技术分析
　　根据设备运行实际问题，分析钢材收集时的技术要求和收集区域设备的工作原理，设备最终要达到的使用效果，现场的实际作业空间，设备安装方式，对系统设备进行设计布局。具体思路是在落钢机组合辊道两侧护墙之上与接钢臂平行的部位，加装气缸推动的对齐挡板两套，并利用原来1#链落钢机的气动系统进行驱动，在其末端加装气包，以达到储压的功能，通过气缸推动对齐挡板作往复运动，对落在接钢臂上的钢材进行自动对齐，使钢材在进入打包机前进行了最后的对齐，保证了成品成品钢捆的打包质量。
　　3、成品收集系统升级改造
　　（1）收集链落钢机加装气动对齐挡板
　　在1#、2#落钢机接钢臂东、西两侧与成品钢捆相距1米左右的地方，组合辊道护墙上各加装气动对齐挡板底座，并与护墙进行固定，气缸连接原有1#链落钢机气动控制面板，利用旧有气动面板的换向阀实现控制换向，同时加装气包，以保持气压稳定。挡板通过气缸的往复动作，将落于落钢机接钢臂上的钢材进行了再次对齐，使钢材在进入打捆机前实现了全部自动对齐。并且由于未占用多余的空间，所以对原有收集系统的功能没有任何影响。且该套设备小巧耐用，所点空间仅有2平方米左右，设备备件更换方便，维护成本较低。
　　通过加装了气动对齐挡板，在不影响原有收集系统能力的前提下，基本免除了钢材成捆后有钢材因对不齐需要特别安排人员进行再次找齐作业，也杜绝了生产工因生产紧张，无法在当班完成最后的找齐作业时，不得不在下班后加班进行成品钢捆再次对齐整理作业的困扰，避免了职工因此造成的不必要加班，提高了成材效果，降低了人员的劳动强度，避免了重复性劳动（图1）。
　　（2）加装气动对齐装置
　　需每班至少有两名生产工进行钢材成捆后因对不齐而进行的再次对齐工作。如因生产紧张，无法完成成品钢捆对齐工作时，则必须在当班工作时间结束后，集中对本班八小时工作时间内所产生的所有因未对齐而不合格成品钢捆进行重新对齐整理工作，此项工作少则一小时左右，长则三至四小时，严重影响了职工的休息，增加了职工的工作时间，提高了劳动强度每班无需再另外抽调人员进行最后的成捆对齐这道工序，使收集设备的应用更有准备效率。杜绝了各生产班工作时间之外的再次对齐整理，职工避免了无谓加班，降低了劳动强度。
　　上述改造投入运行后效果显著，收集系统设备效率大大提高，提高了生产效率，而且减轻了工人的劳动强度，在其它同类生产线具有一定的推广价值。
　　4、关键技术及创新点
　　（1）废弃了原有的钢材成捆后再次人工对齐的工序，简化了收集步骤，减少了相应的人力资源消耗，提高了收集系统的作业效率。（2）杜绝了在生产工在当班工作时间后加班挑拣因对齐不合格重新打捆作业的工作，降低了职工的劳动强度，避免了不必要的加班。（3）与原有收集系统浑然一体，不影响原有设备使用性能，实现了设备间的无缝连接。（4）创新设计的在落钢机组合辊道护墙上方加装该设备，在钢材进入落钢机接钢臂后实现了自动对齐。
　　实践证明，通过对落钢机系统加装自动对齐装置，消除了棒材收集区收集功能不完善，实现了1#链收集系统设备的高效作业。较为彻底的消除了影响成品材率提高的不利因素，提高了生产节奏，在国内同类型棒材生产线上处于先进水平，具有一定的推广价值。