摘要：汽车冲压模具调试的研究和控制对于提升汽车冲压质量有着重要的意义，良好的汽车冲压模具调试的研究和控制是起到突破整车总成质量瓶颈的关键所在。本文从阐述汽车冲压模具调试现存问题入手，对于汽车冲压模具调试的研究和控制進行了分析。
　　关键词：汽车冲压；模具调试；研究和控制
　　在汽车的设计开发过程中汽车冲压件是构成整车单元不可或缺的关键零件，因此做好汽车冲压模具调试的研究和控制就为确保整车的高质量生产奠定了坚实的基础，故具有极为重要的现实意义。
　　一、汽车冲压模具调试现存问题
　　汽车冲压模具调试现存诸多问题，以下从生产质量难以达标、现场调试效率低下、间隙调整有待优化等方面出发，对于汽车冲压模具调试现存的问题进行了分析。
　　（一）生产质量难以达标
　　生产质量难以达标制约了整车质量的提升。众所周知在汽车的生产领域中对于冲压件的强度、刚度和抗疲劳性的要求都很严格。在实际生产过程中，冲压件往往会产生较大的弯曲回弹和局部变薄开裂，严重影响整车的质量。其次，如果制造商盲目的处理调试过程中产生的问题，那么将不可避免地增加投资，其结果是提高冲压件和模具制造的周期和成本。因此，优化冲压工艺和调试是解决上述问题的关键，以便最终达到良好的生产质量目标。[1]
　　（二）现场调试效率低下
　　现场调试效率低下带来的影响是全局性的。通常来说现场调试效率低下主要是因为拉伸模在调试过程中，工作人员没有解决开裂与起皱之间的矛盾，导致调试过程中出现问题。其次，工作人员在拉伸调试过程中需要分析制件是否处于良好的受力状态，并且还应当在此基础上根据制件的具体状态来正确地使用塑性变形理论，但是因为许多工作人员达不到这一工作要求，故针对这一问题工作人员应具体问题具体分析，并找到解决方案，最终达到良好的模具调试效果。[2]
　　（三）间隙调整有待优化
　　汽车冲压模具调试现存问题还体现在间隙调整有待优化。一般而言间隙调整有待优化主要是指，在第一次调试过程中无法将间隙控制为均匀的状态，故在这一前提下工作人员只有做好间隙的研合，并且根据应力状态来进行整改，否则则无法做好模具的调试工作。并且在这一过程中因为冲压件的尺寸存在一定的公差范围，所以设计人员应当进行必要的间隙设计修正工作。如果工作人员能够解决间隙存在的问题并确保板料拉伸过程的顺利进行，那么制件起皱的问题将会得到更好的控制。[3]
　　二、汽车冲压模具调试的控制
　　汽车冲压模具调试的控制应当具有全面性，以下从减少制件拉裂现象、增强生产稳定性、优化凹模入口设计等方面出发，对于汽车冲压模具调试的控制进行了分析。
　　（一）减少制件拉裂现象
　　汽车冲压模具调试的第一步是减少冲压件的拉裂现象。工作人员在制件调试的过程中如果选择增加径向拉应力来消除褶皱，则会增加制件开裂的风险。然而，在这一过程中工作人员如果着眼于确保开裂现象的减少，往往有可能会使径向拉应力的减小与切向压缩应力增加，导致制件成型不充分，甚至是产生褶皱。其次，工作人员在减少制件拉裂现象的同时还应当确保板料的弯曲成形处在稳定的应力狀态，从而提升模具调试的整体控制水平。
　　（二）增强生产稳定性
　　汽车冲压模具调试的关键在于增强生产的稳定性。工作人员在开始模具调试时，应当考虑到板料的规格尺寸往往会比实际需要的大不少，故针对这一情况，工作人员在增强生产稳定性的过程中应当在进行每一轮调试时都逐步的减小板料的尺寸，从而能够使其材料利用率最高。在这一过程中需要值得注意的是，因为在生产过程中仅仅只针对某一零件的规格尺寸进行钢卷的采购，所以会导致在调试后期因板料尺寸减小而造成卷料浪费，故为了降低采购成本及损失，需要做好模具的调试工作，增强生产的稳定性。
　　（三）优化凹模入口设计
　　汽车冲压模具调试的控制还体现在优化凹模入口的设计。工作人员在优化凹模入口设计的过程中首先应当避免由于模具冲击板料而引起制件表面产生冲击线和滑移线，影响车身的外观。其次，工作人员在优化凹模入口设计时可根据板料厚度分别采用不同规格的入口处尺寸。并且工作人员在设计时应当合理的调整压料力大小并调整好拉伸间隙，从而能够在保证走料顺畅的同时进一步的提高拉延筋的实际效果。
　　三、结束语
　　汽车冲压模具调试的研究和控制是一项系统性的工作，故工作人员只有通过合理的模具调试方法，才能够提高控制的实际效果，达到提升冲压质量的目的，并以此为基础来完成汽车冲压模具的开发工作。
　　参考文献：
　　[1]沈顼.汽车冲压模具调试料生产管理[J].企业技术开发，2013，4（16）：51-53.
　　[2]吴新来，管海峰，郭成国，李勇，徐鹏飞.重型载重汽车冲压件模具的调试[J].国防制造技术，2014，1（01）：23-25.
　　[3]杨少朋.冲压模具的前期质量保证措施与装配调试检测[J].机电技术，2015，1（01）：29-31.