[摘 要]我矿是一个多年开采的薄煤层矿井，随着矿井开采强度增大，矿井的延深，地质条件复杂、断层多，煤层薄，因此工作面大小搬家次数比较频繁，据统计全矿10个采煤工作面2008年1——10月份大小搬家倒面18次，采煤工作面搬家后回撤下来的支柱和溜子工作一直是个比较难的问题，不仅消耗了大量的人力，对坑木也是个极大的浪费，据统计2008年，回撤16个采煤工作面共用去380m3坑木平均每百米工作面回撤一次要用去18m3坑木左右。
　　[关键词]采煤 方法
　　中图分类号：TN873.93 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）05-0018-01
　　对这个问题，我们通过有关人员到外地取经，学习外局的强制回撤的先进经验，并进行了现场实践，改革和推广，经过了4个采煤工作面的实践，充分证明了新工艺与老工艺相比有以下几个优点：
　　1、回撤速度快；2、消耗坑木少；3、比较安全可靠；4、经济效益明显突出。
　　通过4个采煤工作面的回撤实践可以看出，节约坑木84m3，工时利用节药1800工，消灭了轻伤以上人身事故，实现了安全快速，低耗的经济效益。
　　一、以往回撤的老办法是
　　1、在工作面收尾2—3天，下运坑木将工作面金属柱替换下来，采煤机每割一刀替换一排柱，然后将金属支柱，铰接顶梁由下巷运走。
　　2、随着采煤机割煤的推进，把工作面的金属支柱和铰接顶梁全部替换下来后，采煤机上运，折卸溜槽和链子下运后，准备回撤支柱。
　　3、回撤时由下往上，人工回撤木柱。
　　这种回撤弊病有：
　　1、对顶板管理不利，威胁回撤人员的安全，就工作面接近收尾之前2—3天用坑木替换金属支柱和铰接顶梁时，工作面处于铁木混用局面，由于二种支柱可缩性和承载力不同造成顶板下沉不均匀，往往产生顶板台阶状沉裂，顶板破碎，甚至冒顶，威胁安全，对于这种情况常常增加木垛维护，影响循环进度，引起顶板恶性循环，更加威胁生产安全。
　　2、坑木消耗大
　　据统计采高在1.3—1.5米的采煤工作面，每一百米，要用15m3的坑木替换金属支柱，有时铁木混用后，顶板压力分布不均需增木垛维护顶板，坑木高达20m3，而这些替换下来坑木回撤后收率不到30%。
　　3、回撤各工序繁琐，工时消耗多，回撤时间长，工作量大。
　　二、回撤工艺的全过程
　　回撤前的准备工作
　　1、在回撤前的三个循环使用交接顶梁的工作面，首先将铰接顶梁改用木顶帽。
　　2、回撤前最后一刀，采煤机切煤后溜子不移动，当采煤机行到下缺口时，拆卸摇壁、滚筒，由下缺口外运，机体由原机道返回，上缺口与上溜子头一起从上巷运出，在煤壁与溜子之间打一排带帽点柱。
　　3、回撤前最后一个上下缺口要打的比正常缺口宽一些，以便回撤时运送设备有足够的空间，一般规格为3×2m走向×倾斜，机道顶板破碎时，柱距可适当加密（柱距一般为0.75—1.5米），这时形成最小控顶距，三排柱，三个通道。如图
　　4、溜子链和溜子头（或尾）由下出口外运，此时工作面只有溜子槽和支柱，这些设备是最后回撤的对象。
　　5、工作面顶板破碎时，可每隔4—6米打一颗信号柱或对柱。
　　6、瓦斯严重工作面回撤时，为防止回撤过程中顶板冒落，风量不足，瓦斯超限，要提前准备好一台5.5KW的局扇和足够的风筒，以便风量不足时采取局扇供风。
　　三、回撤顺序及劳动组织
　　1、回撤顺序：由软邦往硬邦由上往下进行只准一伙回撤。
　　2、回撤过程中劳动组织：工作面回撤人员6—8人，工作面运柱和溜槽及下巷运输人员10—14人，共计16—24人。
　　四、回撤过程中注意事项：
　　1、回撤前回采工作面必须加强工程质量，达到“三直、一净、二畅通”为工作面回撤创造有利条件。
　　2、回撤过程中，值班段长和安监人员要亲临现场指挥，责任落实，分工明确，严密组织。
　　3、回撤过程中，瓦检员要随时检查通风及瓦斯情况。
　　4、回撤倾角大于170煤层时，不能放“火箭”以免伤人。
　　5、上头回撤或在槽子上串顶子时，下方严禁有人作业或行走。
　　6、顶板比较坚硬，回撤之前，工作面有局部悬顶处，要及时挑落后再回撤。
　　7、当采止线正赶上老顶周期来压步距时，最好多割几刀或少采几刀，错开放顶步距，否则要采取特殊的组织措施。