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摘要：石油化工压力管在具体的使用过程中将因各式各样的原因而发生多种破坏现象，譬如蠕变破坏与脆性破坏、疲劳破坏、腐蚀破坏等，在开展无损检测的过程中，可同实际情况有力结合来选择相应的检测方式，以促使缺陷判断具更高的准确性，并切实保障石油化工厂类企业的日常生产，让其运营风险切实降低，使其经济效益切实提高。有鉴于此，本文将针对石油化工厂压力管道破坏及无损检测来展开具体的分析。
关键词：石油化工;企业;压力管道;破坏
1.引言
当前，国内的石油化工领域企业在石化设备配备上，早已迈入了世界领先行列，特别是在最近几年，这方面的发展显得极其迅猛，不过，在化工压力管道的设计以及制造、运行管理上，却存在着比较突出的问题，所以，石油化工厂的压力管道往往会引致不良安全事故，让化工企业难以真正平稳发展。经对无损检测技术的切实化的运用，能够在很大的程度上消除压力管道内的种种安全隐患，并且，这也是让石油化工企业得以保持正常生产及发展的切实可靠的途径。
2.概念
压力管道是借助于一定的压力，以用来输送液体或者气体的一种管状设备，其规定的具体范围为，最高的工作压力不得小于0.1兆帕，介质为蒸汽或者气体、液化气体、某种特定条件的溶液（易爆或可燃的、具腐蚀性、有毒、最高的工作温度必须最少等于标准沸点），而且公称直径等于或超出50毫米的一种管道。无损检测技术具体所指的是借助于技术手段和设备，在不改变、不影响和不破坏到被测对象原本的质量或物理性能的基本前提下，针对受检测对象本身的问题与损坏度、缺陷、损坏数量、损坏位置等展开分析，并且将所得的分析结果经由机器设备而呈出的现代先进技术手段。
2、压力管道的各类破坏形式
2.1、脆性破坏
脆性破坏一般而言发生于低应力之下，同低温具极其紧密的联系，脆性破坏往往只具程度比较低的塑性变形，并且，所有变形均是在一瞬间下发生的，断口会碎裂，变成碎片。经过针对其作出的研究以及分析后，可知：压力管道之所以发生脆性破坏的最为关键的因素为：其本身的材料韧性不足。
2.2、腐蚀破坏
其一是电化学腐蚀，此腐蚀破坏多表现在法兰区域或者弯头区域等，
将发生明显的变薄;其二是点腐蚀，其破坏表现其实是隐蔽性的，多见于受热影响区，譬如焊缝区等;其三是缝隙腐蚀，受到缝隙溶液的渗透以及阻碍等众多的因素所影响，其管道将会有受蚀问题，多发于焊接不良的位置;其四为晶间腐蚀，常发于焊缝部位，该腐蚀形式将不对壁厚或金属色泽有所影响。
2.3、疲劳破坏
（1）在疲劳破坏的完全过程中，对于管壁来说，它的实际应力完全不会有所改变，管道的截面始终处在有弹性的状态中，疲劳破坏总体上不会引发管道的变形;（2）在裂纹发生区域以及断裂区域，疲劳破坏有较为明显的表现;（3）疲劳破坏的纹路多会显得颇明显;（4）依据管道上所显出的疲劳线，可精准地分析该疲劳破坏的裂纹源区。
3、压力管道无损检测的分析
3.1、射线检测方式
射线检测方式具体是以多样的射线来对管道材料的外部实施照射，在照射的过程中，会就射线显露的强度递增变化、递减变化来展开分析，就管道材料其内部所显露的不良问题的具体部分作出明确判断。在照射的过程中多以X射线照射法或射线照相法、其余的特殊类射线来执行检测。在射线照射过程中，要于管道壁的表面，射线的具体发射部位，经对于检测相片中所呈现出的差异化的感光度，来对管道材料的内部或存问题的区域之形状类型、具体大小等作出精准分析，经X射线的照射模式来检测管道内部的材料，将显得较为准确，在此之中，射线发射的过程中将具较为突出的射线吸收能力，此外，在以X射线来对此管道材料穿射时，会借助于照射到有缺陷之部位的射线强度的具体变化，来判断出该管道所引发问题的情况。
3.2、超声检测模式
超声无损检测模式是基于一般的超声探伤原理，由传感器阵列（多传感器构成），借助于输送介质，从管道的内部朝着管道壁的方向完成超声波发射，据回波时间间距来将传感器以及管道内壁的具体距离、管道的剩余壁厚以及管道发生腐蚀缺陷的情况等检测出来。由超声波无损检测和漏磁检测这两种方法的对比可知，前者的检测准确度比较高，并且基本不受环境因素的干扰，但其检测费用较高。后者的准确性比较高，不过，检测轴向上的裂缝会有深刻的局限性，且较为易于受管道异物的不良影响。
3.3、磁粉檢测模式
磁粉检测主要基于缺陷部位的磁场漏出与磁粉中其的磁的相互作用来执行检测，在压力管道中，铁磁性材料在发生磁化之后，由于有着显著的不连贯性，让器材的近表面的磁力线同表面发生局部性的畸变，进而带来漏场，在该管道其表面上，会有吸附的磁粉，其将在较为合适的光照下，生成显见的磁痕，进而生成非连贯性的形状以及位置、大小及严重程度。该检测模式的优势表现为，可直接看出缺陷本身的大小与形状、位置，少污染和低成本、高灵敏度、简单工艺、较快的检测速度。不过其局限性也非常大，仅可对铁磁性材料制成的压力管道上面的近表面和其表面中比较容易测得的位置缺陷作出检测，且，较易被具体的形状影响，继而出现“非相关性显示”，倘若用触头法来针对压力管道完成“磁化”，那么，就极易在其表面上引致“电弧烧伤”问题。
3.4、渗透检验
渗透检验技术实际上就是按液体上的固态染料以及毛细现象，在一定的条件下实现发光。在检测的具体过程中，将溶入了着色染料（荧光）的渗透剂，在管道的焊缝表层切实渗入，因毛细现象引出的影响，渗透剂就会渗透入各个表面本身的开口缺陷之中，清除其焊缝表面实际无需使用的渗透剂，再经过干燥，然后添入一定的显像剂，然后，缺陷反应渗透剂会再一次地复返至这一管道上面的焊缝的表面上，显露出很突出的放大缺陷，在黑、白光之下开始观察的话，在缺陷部位会呈出黄绿色的光、红光。肉眼即可将缺陷分布以及形状观察出来。渗透检测法其优点为，设施的操作极其简单，其缺陷可直观地用肉眼看出，辨别方便。其缺点则是不能够检测到深藏于压力管道其焊缝表面之下的缺陷，仅可测得表面开口之处的缺陷，且将污染到压力管道。
结语
综上所述，经对石油化工业的压力管道中的各大破坏形式及无损检测技术的深层次分析，可得出，在石油化工中，压力管道所发生的损坏，多为腐蚀形式。在针对管道展开无损检测的过程中，需就各具体区域部位的缺陷，选出可靠的损坏检测技术，基于此来保障管道整体的质量。
参考文献：
[1]杜俊杰 . 石油化工压力管道的破 坏和无损检测初探 [J]. 化工设计通 讯 ，2017，43（07）：100-101.
[2]燕集中 . 石油化工用压力管道的破 坏形式及无损检测的应用 [J]. 石化技 术 ，2017.
[3] 张毅 . 石油化工压力管道的破坏和 无损检测 [J]. 中国设备工程
作者简介： 王玄（1995-），男，本科，助理工程师，主要从事工艺管道设计工作。
长岭炼化岳阳工程设计有限公司 湖南 岳阳 414000
关键词：石油化工;企业;压力管道;破坏
1.引言
当前，国内的石油化工领域企业在石化设备配备上，早已迈入了世界领先行列，特别是在最近几年，这方面的发展显得极其迅猛，不过，在化工压力管道的设计以及制造、运行管理上，却存在着比较突出的问题，所以，石油化工厂的压力管道往往会引致不良安全事故，让化工企业难以真正平稳发展。经对无损检测技术的切实化的运用，能够在很大的程度上消除压力管道内的种种安全隐患，并且，这也是让石油化工企业得以保持正常生产及发展的切实可靠的途径。
2.概念
压力管道是借助于一定的压力，以用来输送液体或者气体的一种管状设备，其规定的具体范围为，最高的工作压力不得小于0.1兆帕，介质为蒸汽或者气体、液化气体、某种特定条件的溶液（易爆或可燃的、具腐蚀性、有毒、最高的工作温度必须最少等于标准沸点），而且公称直径等于或超出50毫米的一种管道。无损检测技术具体所指的是借助于技术手段和设备，在不改变、不影响和不破坏到被测对象原本的质量或物理性能的基本前提下，针对受检测对象本身的问题与损坏度、缺陷、损坏数量、损坏位置等展开分析，并且将所得的分析结果经由机器设备而呈出的现代先进技术手段。
2、压力管道的各类破坏形式
2.1、脆性破坏
脆性破坏一般而言发生于低应力之下，同低温具极其紧密的联系，脆性破坏往往只具程度比较低的塑性变形，并且，所有变形均是在一瞬间下发生的，断口会碎裂，变成碎片。经过针对其作出的研究以及分析后，可知：压力管道之所以发生脆性破坏的最为关键的因素为：其本身的材料韧性不足。
2.2、腐蚀破坏
其一是电化学腐蚀，此腐蚀破坏多表现在法兰区域或者弯头区域等，
将发生明显的变薄;其二是点腐蚀，其破坏表现其实是隐蔽性的，多见于受热影响区，譬如焊缝区等;其三是缝隙腐蚀，受到缝隙溶液的渗透以及阻碍等众多的因素所影响，其管道将会有受蚀问题，多发于焊接不良的位置;其四为晶间腐蚀，常发于焊缝部位，该腐蚀形式将不对壁厚或金属色泽有所影响。
2.3、疲劳破坏
（1）在疲劳破坏的完全过程中，对于管壁来说，它的实际应力完全不会有所改变，管道的截面始终处在有弹性的状态中，疲劳破坏总体上不会引发管道的变形;（2）在裂纹发生区域以及断裂区域，疲劳破坏有较为明显的表现;（3）疲劳破坏的纹路多会显得颇明显;（4）依据管道上所显出的疲劳线，可精准地分析该疲劳破坏的裂纹源区。
3、压力管道无损检测的分析
3.1、射线检测方式
射线检测方式具体是以多样的射线来对管道材料的外部实施照射，在照射的过程中，会就射线显露的强度递增变化、递减变化来展开分析，就管道材料其内部所显露的不良问题的具体部分作出明确判断。在照射的过程中多以X射线照射法或射线照相法、其余的特殊类射线来执行检测。在射线照射过程中，要于管道壁的表面，射线的具体发射部位，经对于检测相片中所呈现出的差异化的感光度，来对管道材料的内部或存问题的区域之形状类型、具体大小等作出精准分析，经X射线的照射模式来检测管道内部的材料，将显得较为准确，在此之中，射线发射的过程中将具较为突出的射线吸收能力，此外，在以X射线来对此管道材料穿射时，会借助于照射到有缺陷之部位的射线强度的具体变化，来判断出该管道所引发问题的情况。
3.2、超声检测模式
超声无损检测模式是基于一般的超声探伤原理，由传感器阵列（多传感器构成），借助于输送介质，从管道的内部朝着管道壁的方向完成超声波发射，据回波时间间距来将传感器以及管道内壁的具体距离、管道的剩余壁厚以及管道发生腐蚀缺陷的情况等检测出来。由超声波无损检测和漏磁检测这两种方法的对比可知，前者的检测准确度比较高，并且基本不受环境因素的干扰，但其检测费用较高。后者的准确性比较高，不过，检测轴向上的裂缝会有深刻的局限性，且较为易于受管道异物的不良影响。
3.3、磁粉檢测模式
磁粉检测主要基于缺陷部位的磁场漏出与磁粉中其的磁的相互作用来执行检测，在压力管道中，铁磁性材料在发生磁化之后，由于有着显著的不连贯性，让器材的近表面的磁力线同表面发生局部性的畸变，进而带来漏场，在该管道其表面上，会有吸附的磁粉，其将在较为合适的光照下，生成显见的磁痕，进而生成非连贯性的形状以及位置、大小及严重程度。该检测模式的优势表现为，可直接看出缺陷本身的大小与形状、位置，少污染和低成本、高灵敏度、简单工艺、较快的检测速度。不过其局限性也非常大，仅可对铁磁性材料制成的压力管道上面的近表面和其表面中比较容易测得的位置缺陷作出检测，且，较易被具体的形状影响，继而出现“非相关性显示”，倘若用触头法来针对压力管道完成“磁化”，那么，就极易在其表面上引致“电弧烧伤”问题。
3.4、渗透检验
渗透检验技术实际上就是按液体上的固态染料以及毛细现象，在一定的条件下实现发光。在检测的具体过程中，将溶入了着色染料（荧光）的渗透剂，在管道的焊缝表层切实渗入，因毛细现象引出的影响，渗透剂就会渗透入各个表面本身的开口缺陷之中，清除其焊缝表面实际无需使用的渗透剂，再经过干燥，然后添入一定的显像剂，然后，缺陷反应渗透剂会再一次地复返至这一管道上面的焊缝的表面上，显露出很突出的放大缺陷，在黑、白光之下开始观察的话，在缺陷部位会呈出黄绿色的光、红光。肉眼即可将缺陷分布以及形状观察出来。渗透检测法其优点为，设施的操作极其简单，其缺陷可直观地用肉眼看出，辨别方便。其缺点则是不能够检测到深藏于压力管道其焊缝表面之下的缺陷，仅可测得表面开口之处的缺陷，且将污染到压力管道。
结语
综上所述，经对石油化工业的压力管道中的各大破坏形式及无损检测技术的深层次分析，可得出，在石油化工中，压力管道所发生的损坏，多为腐蚀形式。在针对管道展开无损检测的过程中，需就各具体区域部位的缺陷，选出可靠的损坏检测技术，基于此来保障管道整体的质量。
参考文献：
[1]杜俊杰 . 石油化工压力管道的破 坏和无损检测初探 [J]. 化工设计通 讯 ，2017，43（07）：100-101.
[2]燕集中 . 石油化工用压力管道的破 坏形式及无损检测的应用 [J]. 石化技 术 ，2017.
[3] 张毅 . 石油化工压力管道的破坏和 无损检测 [J]. 中国设备工程
作者简介： 王玄（1995-），男，本科，助理工程师，主要从事工艺管道设计工作。
长岭炼化岳阳工程设计有限公司 湖南 岳阳 414000