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关于新窑炉节能效果影响因素的答疑
问:我公司计划砌筑一条生产抛光砖的辊道窑。根据厂里原有的一组瓷片生产线的能耗效果来看,对比其它厂家明显偏大。根据厂内技术人员反映,我们的瓷片窑散热过大,是窑炉本身的保温性能差所造成的。因此,对于我们准备新建的窑炉,从节能角度来看,需要注意哪些方面?
答:影响一条窑炉的节能效果,可分为四大方面的因素,一是窑炉和干燥窑的设计。例如窑炉和干燥的有效长度、内空高度、内空宽度、管路的沿程管径及布置方式、窑墙与窑顶/窑底的厚度、喷枪的选型与布置等。
二是建造窑炉和干燥窑的用材。例如不同区域使用的耐火保温材料种类、耐火保温材料的厚度等。
三是窑炉和干燥窑的施工精度。例如建造时施工的焊接密封性、灰缝/膨胀缝错位留位、灰缝/膨胀缝的标准宽度与填充密实性等。
四是窑炉和干燥窑的使用工况。例如窑炉使用时的压力控制、燃料与助燃风的配比、燃料的热值、干燥窑和喷雾塔或磨边线对窑炉余热的充分利用程度等。
如果真正详细细分的话,在每个大因素里都可分出很多的小环节,也还有很多的小细节,这里就不一一烦述了。需要纠正你的一个常识错误,那就是干燥窑和窑炉都得使用热源,撇开干燥窑而谈窑炉能耗,就不够准确。不容忽视的是,每种耐火材料的选择,都应考虑其结构力学、耐火度、高温线收缩度;每条管路、通道的设计施工,都应考虑其沿程阻力和热损失及散热表面积。
对于你厂要新砌筑的辊道窑,笔者认为你们需要达到低能耗的效果,上述第一个方面应安排专业人士把关论证;第二个方面,材料的选择尽量高质量,避免将过分低价低质的耐火材料用在重要的位置;第三个方面,厂方需要安排专人(须筑炉工程专业知识较全面)从事施工并专职跟踪监督;第四个方面,应该需要窑炉公司承诺安排生产实践丰富并具有热工理论知识的专业人员负责投产期的调试工作。(程昭华)
关于抛光砖在抛光过程与烧成过程
所造成的变形的原因分析
问:在日常的生产工作当中,烧成与抛光两大生产部门经常会为抛光之后坯体出现的变形缺陷划分责任而吵得面红耳赤,相互都说不是本部门所造成的,是对方的责任。一般抛光部门的理由为:抛光只是深加工过程,只是对不规则的坯体进行修整,不会造成变形,是坯体的烧结度不够或坯体本身变形太大,抛光过程无法修整所致。烧成车间的理由则为:坯体未抛之前的变形度为:砖坯表面龟背0.4～0.6mm左右,砖坯底部平整度也呈现凹心0.3～0.4mm左右,但是抛光后却呈现砖坯表面凹心0.3～0.4mm左右,而砖坯底部平整度却保持不变。以上情况在其它陶瓷厂也普遍存在争议,请问潘工是如何分析判断的,能否给我们详细解释?
答:这些分歧意见在很多陶瓷厂都普遍存在,这是一个管理及常识性的问题而不是技术性的难题,解决这类问题的关键点需采集原始数据,让数据来评判。如果各部门之间都不重视数据,只凭个人的经验去判断,那么作为一名企业管理者也很难让部门之间的其他管理人员信服,笔者在此提出的排除方法包括以下几方面:
(1) 选择合理、科学的参照值
由于抛光砖要对其坯体表面进行深加工,所以测量变形值时不能再象以往的釉面砖那样,选择砖坯平面的测量值作为参考值,否则抛光前后的两个数值就没有对比的可信度。抛光砖则改为测量坯体底部的变形值作为依据,这样的目的是便于该坯体在经过抛光之后,再次测量的数据可以进行对比参考。
(2) 抛光前后坯体厚度值的对比判断法
1) 可以通过抛光前坯体四条边及中间9个点的数据对比,判断出是否由于布料不均而造成的厚度偏差过大而导致的变形。
2) 测量抛光前坯体的四条边及四个角的厚度,待该坯体抛光之后再次测量其对应位置的厚度,然后将两组对应数值进行对比,判断是否为某一组对应边的中间位置被削磨过多而形成坯体表面凹心的变形;又或者是某对应边的中间位置磨削不足,两端过深而出现的角下弯状龟背变形,据此即可推断为抛光变形。
(3) 砖坯过快烧成的二次反变形
当出窑坯体的底部对角变形值在凹心0.3～0.7mm范围之内,测量出砖面呈龟背状变形,如果抛光后砖面为凹心同时又有龟背变形,抛后两种不同形状的变形无规律性地出现,吸水率在0.2%以内,入库存放一段时间后仍然会出现二次反变形,这即属于烧成太快、坯体内部未完全瓷化的结果,需要适当延长烧成周期或略升高烧成前段温度3～5℃来帮助克服该缺陷。
(4) 抛光原因所造成的变形不外乎是抛光底板、大皮带的磨损程度不一样;粗、精抛的左右摆动时间不合理;刮刀的使用不合理等原因,可以从以上数据和排查中很快查找出来。
总之,身为生产管理者,如果能从大局角度及换位思维进行思考,并结合上述采集的数据进行科学对比再进行判断,就不会再出现相互推诿的现象,便可实现数据化的科学管理。(潘 雄)
问:我公司计划砌筑一条生产抛光砖的辊道窑。根据厂里原有的一组瓷片生产线的能耗效果来看,对比其它厂家明显偏大。根据厂内技术人员反映,我们的瓷片窑散热过大,是窑炉本身的保温性能差所造成的。因此,对于我们准备新建的窑炉,从节能角度来看,需要注意哪些方面?
答:影响一条窑炉的节能效果,可分为四大方面的因素,一是窑炉和干燥窑的设计。例如窑炉和干燥的有效长度、内空高度、内空宽度、管路的沿程管径及布置方式、窑墙与窑顶/窑底的厚度、喷枪的选型与布置等。
二是建造窑炉和干燥窑的用材。例如不同区域使用的耐火保温材料种类、耐火保温材料的厚度等。
三是窑炉和干燥窑的施工精度。例如建造时施工的焊接密封性、灰缝/膨胀缝错位留位、灰缝/膨胀缝的标准宽度与填充密实性等。
四是窑炉和干燥窑的使用工况。例如窑炉使用时的压力控制、燃料与助燃风的配比、燃料的热值、干燥窑和喷雾塔或磨边线对窑炉余热的充分利用程度等。
如果真正详细细分的话,在每个大因素里都可分出很多的小环节,也还有很多的小细节,这里就不一一烦述了。需要纠正你的一个常识错误,那就是干燥窑和窑炉都得使用热源,撇开干燥窑而谈窑炉能耗,就不够准确。不容忽视的是,每种耐火材料的选择,都应考虑其结构力学、耐火度、高温线收缩度;每条管路、通道的设计施工,都应考虑其沿程阻力和热损失及散热表面积。
对于你厂要新砌筑的辊道窑,笔者认为你们需要达到低能耗的效果,上述第一个方面应安排专业人士把关论证;第二个方面,材料的选择尽量高质量,避免将过分低价低质的耐火材料用在重要的位置;第三个方面,厂方需要安排专人(须筑炉工程专业知识较全面)从事施工并专职跟踪监督;第四个方面,应该需要窑炉公司承诺安排生产实践丰富并具有热工理论知识的专业人员负责投产期的调试工作。(程昭华)
关于抛光砖在抛光过程与烧成过程
所造成的变形的原因分析
问:在日常的生产工作当中,烧成与抛光两大生产部门经常会为抛光之后坯体出现的变形缺陷划分责任而吵得面红耳赤,相互都说不是本部门所造成的,是对方的责任。一般抛光部门的理由为:抛光只是深加工过程,只是对不规则的坯体进行修整,不会造成变形,是坯体的烧结度不够或坯体本身变形太大,抛光过程无法修整所致。烧成车间的理由则为:坯体未抛之前的变形度为:砖坯表面龟背0.4～0.6mm左右,砖坯底部平整度也呈现凹心0.3～0.4mm左右,但是抛光后却呈现砖坯表面凹心0.3～0.4mm左右,而砖坯底部平整度却保持不变。以上情况在其它陶瓷厂也普遍存在争议,请问潘工是如何分析判断的,能否给我们详细解释?
答:这些分歧意见在很多陶瓷厂都普遍存在,这是一个管理及常识性的问题而不是技术性的难题,解决这类问题的关键点需采集原始数据,让数据来评判。如果各部门之间都不重视数据,只凭个人的经验去判断,那么作为一名企业管理者也很难让部门之间的其他管理人员信服,笔者在此提出的排除方法包括以下几方面:
(1) 选择合理、科学的参照值
由于抛光砖要对其坯体表面进行深加工,所以测量变形值时不能再象以往的釉面砖那样,选择砖坯平面的测量值作为参考值,否则抛光前后的两个数值就没有对比的可信度。抛光砖则改为测量坯体底部的变形值作为依据,这样的目的是便于该坯体在经过抛光之后,再次测量的数据可以进行对比参考。
(2) 抛光前后坯体厚度值的对比判断法
1) 可以通过抛光前坯体四条边及中间9个点的数据对比,判断出是否由于布料不均而造成的厚度偏差过大而导致的变形。
2) 测量抛光前坯体的四条边及四个角的厚度,待该坯体抛光之后再次测量其对应位置的厚度,然后将两组对应数值进行对比,判断是否为某一组对应边的中间位置被削磨过多而形成坯体表面凹心的变形;又或者是某对应边的中间位置磨削不足,两端过深而出现的角下弯状龟背变形,据此即可推断为抛光变形。
(3) 砖坯过快烧成的二次反变形
当出窑坯体的底部对角变形值在凹心0.3～0.7mm范围之内,测量出砖面呈龟背状变形,如果抛光后砖面为凹心同时又有龟背变形,抛后两种不同形状的变形无规律性地出现,吸水率在0.2%以内,入库存放一段时间后仍然会出现二次反变形,这即属于烧成太快、坯体内部未完全瓷化的结果,需要适当延长烧成周期或略升高烧成前段温度3～5℃来帮助克服该缺陷。
(4) 抛光原因所造成的变形不外乎是抛光底板、大皮带的磨损程度不一样;粗、精抛的左右摆动时间不合理;刮刀的使用不合理等原因,可以从以上数据和排查中很快查找出来。
总之,身为生产管理者,如果能从大局角度及换位思维进行思考,并结合上述采集的数据进行科学对比再进行判断,就不会再出现相互推诿的现象,便可实现数据化的科学管理。(潘 雄)