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摘要：按照“三定时”制度，对装车流程进行现场调研，发现大部分车辆并未按时到厂，从而造成某些时段无车装货，某些时段车辆扎堆等待现象。考虑后期烘焙货量增多，场地有限，提出优化装车流程，务必落实三定时，对司机进行严格管理，同时对烘焙仓库装货码头进行改进，以提升装车效率，避免车辆晚点，提高客户满意度。
关键词：烘焙仓库；优化装车流程
一、现状分析
受生产出货及信息过账时间限制，常温分拣最早开始时间为19：00，冷藏分拣开始时间为17：30，根据现场调研，常温分拣线每家奶吧的分拣时间平均为25s；平均每车可装6家奶吧（约2托盘）的货量，用时约为30min。由此可得，常温分拣线每小时可分拣144家奶吧，满足24辆车的货量要求；即使同时开放6个码头进行装车，每小时最多只能装12车，只需要72家奶吧货量，远低于分拣量；冷藏分拣线每家奶吧的分拣时间仅为20s，比常温线速度更快。
所以，现有分拣速度完全可以满足装车需求，但由于当前装车时间普遍较长导致分拣物在仓库内堆积，占用场地，同时也增加仓库拉货人员工作量和驾驶员寻货时间，从而使装车时间更加绵长，甚至造成冷藏分拣线停线等待现象。
二、改善方案
本方案能起效的关键点在于先落实“三定时”制度。
1、绘制货物定置规划图（图1），主要规划集货码头和货物缓存区，减少货物转移次数，合理利用场地面积。
按照实际需求，将常温库7号码头留作课间餐和分站的集货口，其他6个码头作为常温烘焙产品的集货口，即改善后，可同时开放6个码头进行装车，每个码头摆放4个托盘，约2车货量，即码头一次可堆放12车货量，具体货物定置如上图所示。为了使装车速度不影响货物堆放，需要對驾驶员进行装车流程培训，对车厢地面进行定置规划，让司机在装车前对车厢的可用空间有明确的认知，消除装车过程中的动作浪费，最终将装车时间控制在15min以内。
2、实行定点定时装车，减少司机在厂等待时间和场地占用率，同时规范车辆停放秩序。本方案引入两种叫车方法：a、购置电子显示屏，在规定时间段显示规定车牌号及其对应的装货码头；b、二期调度在提货单上手动书写烘焙装货码头号。下表对两种叫车方式进行简单阐述。
实现上述改善方案的基础条件是：（1）现场调度对车辆异常及货量情况进行及时协调以保障后续车辆的正常装车；（2）制定规则制度对驾驶员的装车过程进行管控；（3）仓库拉货员要积极配合调度应对异常状况。
3、拆除冷藏库缓冲区内荒废的半自动升降机，解放场地，减少分拣停线等待几率；后期可考虑在码头导入“登车桥”，以提高装车效率。
4、合理协调常温和冷藏分拣作业起止时间，实时协调两条线的作业状态，避免驾驶员装完冷藏等常温现象。
5、信息员实时跟踪分拣情况，及时打印单据，避免出现司机等单现象。
6、将侧门打开，并将其设为物流单行道，作为物流车辆出车口，不接纳任何车辆进入，禁止行人通行。
三、效益预估
装车流程优化的主要效益体现在它加快了分拣物在库内的周转速度，提升了仓库面积利用率，为后期货量增加提供存放空间。改善后，每个车辆所需货物都能在集货码头直接取得，至少可以减少5～10min的寻找、整理、转移货物时间；车厢目视化可消除司机的动作浪费，将装车时间控制在15min以内。若常温库和冷藏库都同时开放6个码头进行装车，一辆车装6家奶吧货量，则每小时可装24车（每小时分拣24家，码头可堆放24家货量），装车效率提升50%。
从长远而言，装车及时化是保证XXX烘焙仓库正常运行的唯一出路。
参考文献：
[1]张国志.烘焙食品加工机械[M].化学工业出版社，2006，3：68-102
[2]高海燕.食品加工机械与设备[M].化学工业出版社，2008，2：17-46
[3]纵伟.食品工厂设计[M].郑州大学出版社，2011.7：137-299
关键词：烘焙仓库；优化装车流程
一、现状分析
受生产出货及信息过账时间限制，常温分拣最早开始时间为19：00，冷藏分拣开始时间为17：30，根据现场调研，常温分拣线每家奶吧的分拣时间平均为25s；平均每车可装6家奶吧（约2托盘）的货量，用时约为30min。由此可得，常温分拣线每小时可分拣144家奶吧，满足24辆车的货量要求；即使同时开放6个码头进行装车，每小时最多只能装12车，只需要72家奶吧货量，远低于分拣量；冷藏分拣线每家奶吧的分拣时间仅为20s，比常温线速度更快。
所以，现有分拣速度完全可以满足装车需求，但由于当前装车时间普遍较长导致分拣物在仓库内堆积，占用场地，同时也增加仓库拉货人员工作量和驾驶员寻货时间，从而使装车时间更加绵长，甚至造成冷藏分拣线停线等待现象。
二、改善方案
本方案能起效的关键点在于先落实“三定时”制度。
1、绘制货物定置规划图（图1），主要规划集货码头和货物缓存区，减少货物转移次数，合理利用场地面积。
按照实际需求，将常温库7号码头留作课间餐和分站的集货口，其他6个码头作为常温烘焙产品的集货口，即改善后，可同时开放6个码头进行装车，每个码头摆放4个托盘，约2车货量，即码头一次可堆放12车货量，具体货物定置如上图所示。为了使装车速度不影响货物堆放，需要對驾驶员进行装车流程培训，对车厢地面进行定置规划，让司机在装车前对车厢的可用空间有明确的认知，消除装车过程中的动作浪费，最终将装车时间控制在15min以内。
2、实行定点定时装车，减少司机在厂等待时间和场地占用率，同时规范车辆停放秩序。本方案引入两种叫车方法：a、购置电子显示屏，在规定时间段显示规定车牌号及其对应的装货码头；b、二期调度在提货单上手动书写烘焙装货码头号。下表对两种叫车方式进行简单阐述。
实现上述改善方案的基础条件是：（1）现场调度对车辆异常及货量情况进行及时协调以保障后续车辆的正常装车；（2）制定规则制度对驾驶员的装车过程进行管控；（3）仓库拉货员要积极配合调度应对异常状况。
3、拆除冷藏库缓冲区内荒废的半自动升降机，解放场地，减少分拣停线等待几率；后期可考虑在码头导入“登车桥”，以提高装车效率。
4、合理协调常温和冷藏分拣作业起止时间，实时协调两条线的作业状态，避免驾驶员装完冷藏等常温现象。
5、信息员实时跟踪分拣情况，及时打印单据，避免出现司机等单现象。
6、将侧门打开，并将其设为物流单行道，作为物流车辆出车口，不接纳任何车辆进入，禁止行人通行。
三、效益预估
装车流程优化的主要效益体现在它加快了分拣物在库内的周转速度，提升了仓库面积利用率，为后期货量增加提供存放空间。改善后，每个车辆所需货物都能在集货码头直接取得，至少可以减少5～10min的寻找、整理、转移货物时间；车厢目视化可消除司机的动作浪费，将装车时间控制在15min以内。若常温库和冷藏库都同时开放6个码头进行装车，一辆车装6家奶吧货量，则每小时可装24车（每小时分拣24家，码头可堆放24家货量），装车效率提升50%。
从长远而言，装车及时化是保证XXX烘焙仓库正常运行的唯一出路。
参考文献：
[1]张国志.烘焙食品加工机械[M].化学工业出版社，2006，3：68-102
[2]高海燕.食品加工机械与设备[M].化学工业出版社，2008，2：17-46
[3]纵伟.食品工厂设计[M].郑州大学出版社，2011.7：137-299