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一、机泵预热线的常见流程及操作、特点
1机泵出口单向阀加跨线及设跨线阀。预热时，备用泵入口阀全开，稍开备用泵出口阀门，然后打开出口单向阀跨线阀，热油从运转泵出口管线经备用泵出口阀、单向阀跨线阀、泵体、入口阀，返回运转泵入口。
这种流程的优点是流程设置和操作都较简单，且除了单向阀都得到了预热。北方冬季气温低、冷油泵也需要预热，往往按此流程设置。缺点是出口阀需要常开，长时间容易造成闸板阀内闸板腐蚀、磨损、挂焦块等赃物而造成出口阀关不严，一旦机泵损坏给维修带来困难。另外，此种方法介质最终必须流回运转泵入口，一旦备用泵因维修等原因积存凉油，操作又不细致妥当，凉油必然要进入运转泵入口而造成机泵抽空。后面几种特殊预热流程的设置，很大程度上就是为了克服此缺点。
2 机泵出口阀、出口单向阀加跨线及设跨线阀。预热时，备用泵入口阀全开，出口阀全关，然后打开跨线阀，热油从运转泵出口管线经备用泵出口跨线、泵体、入口阀，返回运转泵入口。
优点是流程、操作同样简单，也避免了泵出口阀常开，但此处跨线阀同样存在磨损、泄漏的风险，且此阀无法在线更换，应选用好材质阀门。也有的装置在此处设双阀，一道全开、一道微开调节预热量，微开的阀门在故障时可以切除处理（全开阀门闸板没受冲刷，一般能关严。）。还有的装置在双阀中间加限流孔板，这样两个阀门均处于全开状态。此种流程介质同样必须流回运转泵入口。
3 在前述两流程基础上，在常底泵入口阀近泵侧加一条管线及相应阀门，返回常压塔底。（还有的装置为返回转油线，道理类似。）预热时，关闭备用泵入口阀，打开出口端相关预热阀，热油从运转泵出口管线经备用泵出口端、泵体、入口端预热线，返回常压塔底。
增加该流程的目的是机泵维修等情况下，让泵内凉油或气体返回常压塔底，避免了对运转泵的影响。泵体温度正常后可恢复正常预热方式。缺点是流程长，增加了泄漏风险。
4 正、反预热流程。
运行泵出口阀靠泵侧加预热线及阀门，引入备用泵入口阀靠泵侧及出口阀靠泵侧、并设阀门。（AB泵均按此设置）
正预热：开运行泵出口预热阀，开备用泵入口处预热阀，开备用泵出口阀。热油从运转泵出口处预热阀经备用泵入口处预热阀、泵体、出口阀、至出口管线。即备泵预热时介质流向与运转时相同。
反预热：备泵入口预热阀关闭、出口阀关闭，开运行泵出口预热阀，开备泵出口处预热阀、打开备泵入口阀。热油从运转泵出口处预热阀经备用泵出口处预热阀、泵体、入口阀、至入口管线。即备泵预热时介质流向与运转时相反。
5 泵底预热线流程。因为机泵的逐渐大型化、尺寸逐渐增加、叶轮间隙小等原因，有时传统的预热线流程，介质无法均匀的流过整个泵体，导致泵体温度分布不均匀，对泵体产生伤害，甚至盘不动车。此时，可在传统预热线基础上，在两泵泵体底部用一管线相连，并设相应预热阀。
预热时，原预热线与此预热线同时使用，增加了预热量，使机泵预热温度更加均匀，防止死角和短路，有些机泵甚至在泵体连接了多个接口。
6 泵出入口大跨线流程。泵入口阀前、出口阀后增加跨线并设置相应阀门，打开此线预热完全跨过了机泵。有时也可通过机泵的出口阀阀前阀后扫线、入口阀阀前阀后扫线相连通这样的流程达到同样目的，但不用时应有措施防止阀门内漏。
主要是用于机泵检修时间较长时，防止机泵出入口管线的盲肠存油过凉甚至凝固。
二、机泵预热操作的注意事项。
以上各种典型的预热流程，每种流程都有自己的操作方法和注意事项，但原理都是相通的，主要注意事项如：
1 预热量的控制。预热量过大没有必要且浪费运转泵能力，严重时甚至造成泵倒转损坏机件。预热量过小则预热效果差，甚至造成泵体温度低，因此预热量的控制很关键。除了传统通过阀门开度、靠经验控制外，打开预热阀后机泵出口压力表显示压力会上升，再打开泵入口阀压力会下降，则可以通过此压力判断预热量，通常可控制0.2—0.3兆帕。由于预热相当于给运转泵增加了一个回流旁路，减少了机泵输送出去的介质流量，因此可以通过流量表在打开预热阀后的流量下降数量来判断预热量。
2 封油问题。有些装置备用泵停注封油，有些装置关键位置机泵备用泵封油不停，此时则应注意，在机泵停运后，未正常预热前，不能注入封油。因为封油较轻，注入泵内后在泵内积存，由于温度较高而发生急剧膨胀甚至汽化，极易造成机泵超压而泄漏！
3 预热时不能升温过快，否则事与愿违，反而造成泄漏等异常情况。控制预热速率，操作规程一般规定一小时不超50℃，顶部壳体和底部壳体之间的温差最大为30℃。当预热流程即将打通、凉油即将进入运转泵前的最后一道阀门开启时一定要慢，使凉油能够少量、缓慢的被携带走。
4预热期间盘车问题。有些厂家明确要求预热期间按规定配合盘车，使各部分受热均匀；有些厂家未做明确说明；也有某些厂家的某些机泵明确要求预热期间不盘车。盘车是为了转子延轴向受热均匀、防止变形。不盘车是为了避免泵动、静部件间隙小而发生咬合。因此各装置还需结合自身实际掌握。盘车方向应与泵轴运转方向一致。
三、检修后机泵的预热问题。
正常生产中的机泵切换，因为不存在凉油和气体，预热操作相对较为简单。而机泵出现故障、解体检修不可避免，此种情况下的预热问题则较复杂，最容易造成運转泵的抽空。因为泵体检修后利用蒸汽吹扫、装入介质置换，短时间内温度仍较低、并因为置换不彻底而存在气体等，此状态介质如果进入运转泵入口线，必将导致运转泵的抽空，此种情况在塔底泵、大型化装置尤为常见！
此种情况，具备3、4类预热流程的装置，泵内凉油不会进入运转泵，机泵充分预热置换、温度升至正常。此时如果再配合流程6，则可以顺利改为正常反预热状态。如果没有6类流程，则只能稍开泵入口阀、过量即可（此时也最易造成运转泵抽空），缓慢的置换入口盲肠段的凉油，通过较长时间置换充分后再恢复正常预热状态。有些装置在入口阀阀前还设置了污油线，则可将入口段盲肠凉油排入污油线。如果不具备3、4类流程的条件，操作则较困难。此时在蒸汽试压结束并排净气体后，应稍开备用泵出口阀灌泵（也可通过预热线从入口侧灌泵---根据实际条件。），泵压力上升后，打开机泵污油线阀（通常位于出口阀前），将此初次置换的凉油及气体导入污油线，此时泵压力下降。再关闭污油线阀憋压，再打开污油线阀排油置换。如此反复多次，尽可能将泵体内置换彻底，同时检测泵体、入口管线等处温度，接近正常预热时的温度。然后再按正常预热流程改阀，稍开泵入口阀门。需要强调的是，新建装置的污油线将污油排入污油罐，此污油罐是密闭的，较为安全。而某些装置的污油罐非密闭，罐内存在空气，这种情况下向污油罐排入高温油品是相当危险的，某常减压装置在进行如此操作时就发生了污油罐闪爆事故。有的装置甚至不具备污油线的条件，而用接胶带的方法外排凉油和气体（此“凉油”只是相对于介质运转时的温度而言，并非真正意义上的温度低。），更是危险重重，且属于违章作业，而且因为胶带的排量较小，效果也较差。这时往往只能尽可能缓慢的置换凉油，减轻对运转泵的影响。比如预热线打开、压力达到要求后，先别开备用泵的入口阀，而是先关闭预热线。再开备用泵的入口阀，待稳定后，再缓慢打开备用泵的预热线。
（作者单位：1.抚顺石化公司石油二厂生产运行部；
2.抚顺石化分公司石油二厂蒸馏一车间）
1机泵出口单向阀加跨线及设跨线阀。预热时，备用泵入口阀全开，稍开备用泵出口阀门，然后打开出口单向阀跨线阀，热油从运转泵出口管线经备用泵出口阀、单向阀跨线阀、泵体、入口阀，返回运转泵入口。
这种流程的优点是流程设置和操作都较简单，且除了单向阀都得到了预热。北方冬季气温低、冷油泵也需要预热，往往按此流程设置。缺点是出口阀需要常开，长时间容易造成闸板阀内闸板腐蚀、磨损、挂焦块等赃物而造成出口阀关不严，一旦机泵损坏给维修带来困难。另外，此种方法介质最终必须流回运转泵入口，一旦备用泵因维修等原因积存凉油，操作又不细致妥当，凉油必然要进入运转泵入口而造成机泵抽空。后面几种特殊预热流程的设置，很大程度上就是为了克服此缺点。
2 机泵出口阀、出口单向阀加跨线及设跨线阀。预热时，备用泵入口阀全开，出口阀全关，然后打开跨线阀，热油从运转泵出口管线经备用泵出口跨线、泵体、入口阀，返回运转泵入口。
优点是流程、操作同样简单，也避免了泵出口阀常开，但此处跨线阀同样存在磨损、泄漏的风险，且此阀无法在线更换，应选用好材质阀门。也有的装置在此处设双阀，一道全开、一道微开调节预热量，微开的阀门在故障时可以切除处理（全开阀门闸板没受冲刷，一般能关严。）。还有的装置在双阀中间加限流孔板，这样两个阀门均处于全开状态。此种流程介质同样必须流回运转泵入口。
3 在前述两流程基础上，在常底泵入口阀近泵侧加一条管线及相应阀门，返回常压塔底。（还有的装置为返回转油线，道理类似。）预热时，关闭备用泵入口阀，打开出口端相关预热阀，热油从运转泵出口管线经备用泵出口端、泵体、入口端预热线，返回常压塔底。
增加该流程的目的是机泵维修等情况下，让泵内凉油或气体返回常压塔底，避免了对运转泵的影响。泵体温度正常后可恢复正常预热方式。缺点是流程长，增加了泄漏风险。
4 正、反预热流程。
运行泵出口阀靠泵侧加预热线及阀门，引入备用泵入口阀靠泵侧及出口阀靠泵侧、并设阀门。（AB泵均按此设置）
正预热：开运行泵出口预热阀，开备用泵入口处预热阀，开备用泵出口阀。热油从运转泵出口处预热阀经备用泵入口处预热阀、泵体、出口阀、至出口管线。即备泵预热时介质流向与运转时相同。
反预热：备泵入口预热阀关闭、出口阀关闭，开运行泵出口预热阀，开备泵出口处预热阀、打开备泵入口阀。热油从运转泵出口处预热阀经备用泵出口处预热阀、泵体、入口阀、至入口管线。即备泵预热时介质流向与运转时相反。
5 泵底预热线流程。因为机泵的逐渐大型化、尺寸逐渐增加、叶轮间隙小等原因，有时传统的预热线流程，介质无法均匀的流过整个泵体，导致泵体温度分布不均匀，对泵体产生伤害，甚至盘不动车。此时，可在传统预热线基础上，在两泵泵体底部用一管线相连，并设相应预热阀。
预热时，原预热线与此预热线同时使用，增加了预热量，使机泵预热温度更加均匀，防止死角和短路，有些机泵甚至在泵体连接了多个接口。
6 泵出入口大跨线流程。泵入口阀前、出口阀后增加跨线并设置相应阀门，打开此线预热完全跨过了机泵。有时也可通过机泵的出口阀阀前阀后扫线、入口阀阀前阀后扫线相连通这样的流程达到同样目的，但不用时应有措施防止阀门内漏。
主要是用于机泵检修时间较长时，防止机泵出入口管线的盲肠存油过凉甚至凝固。
二、机泵预热操作的注意事项。
以上各种典型的预热流程，每种流程都有自己的操作方法和注意事项，但原理都是相通的，主要注意事项如：
1 预热量的控制。预热量过大没有必要且浪费运转泵能力，严重时甚至造成泵倒转损坏机件。预热量过小则预热效果差，甚至造成泵体温度低，因此预热量的控制很关键。除了传统通过阀门开度、靠经验控制外，打开预热阀后机泵出口压力表显示压力会上升，再打开泵入口阀压力会下降，则可以通过此压力判断预热量，通常可控制0.2—0.3兆帕。由于预热相当于给运转泵增加了一个回流旁路，减少了机泵输送出去的介质流量，因此可以通过流量表在打开预热阀后的流量下降数量来判断预热量。
2 封油问题。有些装置备用泵停注封油，有些装置关键位置机泵备用泵封油不停，此时则应注意，在机泵停运后，未正常预热前，不能注入封油。因为封油较轻，注入泵内后在泵内积存，由于温度较高而发生急剧膨胀甚至汽化，极易造成机泵超压而泄漏！
3 预热时不能升温过快，否则事与愿违，反而造成泄漏等异常情况。控制预热速率，操作规程一般规定一小时不超50℃，顶部壳体和底部壳体之间的温差最大为30℃。当预热流程即将打通、凉油即将进入运转泵前的最后一道阀门开启时一定要慢，使凉油能够少量、缓慢的被携带走。
4预热期间盘车问题。有些厂家明确要求预热期间按规定配合盘车，使各部分受热均匀；有些厂家未做明确说明；也有某些厂家的某些机泵明确要求预热期间不盘车。盘车是为了转子延轴向受热均匀、防止变形。不盘车是为了避免泵动、静部件间隙小而发生咬合。因此各装置还需结合自身实际掌握。盘车方向应与泵轴运转方向一致。
三、检修后机泵的预热问题。
正常生产中的机泵切换，因为不存在凉油和气体，预热操作相对较为简单。而机泵出现故障、解体检修不可避免，此种情况下的预热问题则较复杂，最容易造成運转泵的抽空。因为泵体检修后利用蒸汽吹扫、装入介质置换，短时间内温度仍较低、并因为置换不彻底而存在气体等，此状态介质如果进入运转泵入口线，必将导致运转泵的抽空，此种情况在塔底泵、大型化装置尤为常见！
此种情况，具备3、4类预热流程的装置，泵内凉油不会进入运转泵，机泵充分预热置换、温度升至正常。此时如果再配合流程6，则可以顺利改为正常反预热状态。如果没有6类流程，则只能稍开泵入口阀、过量即可（此时也最易造成运转泵抽空），缓慢的置换入口盲肠段的凉油，通过较长时间置换充分后再恢复正常预热状态。有些装置在入口阀阀前还设置了污油线，则可将入口段盲肠凉油排入污油线。如果不具备3、4类流程的条件，操作则较困难。此时在蒸汽试压结束并排净气体后，应稍开备用泵出口阀灌泵（也可通过预热线从入口侧灌泵---根据实际条件。），泵压力上升后，打开机泵污油线阀（通常位于出口阀前），将此初次置换的凉油及气体导入污油线，此时泵压力下降。再关闭污油线阀憋压，再打开污油线阀排油置换。如此反复多次，尽可能将泵体内置换彻底，同时检测泵体、入口管线等处温度，接近正常预热时的温度。然后再按正常预热流程改阀，稍开泵入口阀门。需要强调的是，新建装置的污油线将污油排入污油罐，此污油罐是密闭的，较为安全。而某些装置的污油罐非密闭，罐内存在空气，这种情况下向污油罐排入高温油品是相当危险的，某常减压装置在进行如此操作时就发生了污油罐闪爆事故。有的装置甚至不具备污油线的条件，而用接胶带的方法外排凉油和气体（此“凉油”只是相对于介质运转时的温度而言，并非真正意义上的温度低。），更是危险重重，且属于违章作业，而且因为胶带的排量较小，效果也较差。这时往往只能尽可能缓慢的置换凉油，减轻对运转泵的影响。比如预热线打开、压力达到要求后，先别开备用泵的入口阀，而是先关闭预热线。再开备用泵的入口阀，待稳定后，再缓慢打开备用泵的预热线。
（作者单位：1.抚顺石化公司石油二厂生产运行部；
2.抚顺石化分公司石油二厂蒸馏一车间）