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2001年深秋，岛城。
那是青岛港集团实施外贸集装箱西移战略的关键一年，作为当年青岛市的重大工程，集团要求桥吊安装任务年底前全部完成。然而，桥吊安装并非易事，工程进展缓慢。距离交付日期只剩短短40余天。
许振超自然成为了拿下这项任务的不二人选。他临危受命，勇于承担，立马做好了在港口长期驻扎的准备。
那些个坚守在码头的夜晚，许振超抬头就能看见星星，望见银河，“这是个多浪漫的事啊”！尚未建好的码头上，虽然只有两个铁皮集装箱用作他的日常生活和办公的场地，但头枕星河，面向蓝海，做着自己所钟爱的事业，许振超未曾说过一句累，他发自内心地热爱这片新港区。
2001年12月31日19时，重1300吨、长150米、高75米的超大型桥吊，终于矗立在了黄岛前湾新港区的码头上，在场所有人欢呼雀跃。
自此，黄岛前湾新港区成为了许振超新的根据地，青岛港迈向深蓝的新征程也由此开启了新篇章。
从“600马力”到“12马力”
彼时的青岛港年吞吐量已突破1亿吨大关，尤其是集装箱吞吐量更是保持了年递增25%以上的高速度。
有生产，自然就有消耗。
多年来，轮胎吊一直是码头上的“耗油大户”，机器本身加装了一台600马力的柴油机，运行一天，大概就要“喝掉”一吨油。同时，轮胎吊又属直排式机器，对当地空气的污染不言而喻。许振超偶然发现，码头之上，天空之下，曾经陪伴自己奋战、慰藉自己辛劳的星辰已经寥寥无几，心里很不是滋味。
要想留住星空，就必须要有所作为。许振超很快便提出了应对方案，核心就是两个字——节能。
轮胎吊并非全天候、无间隙工作，总会有待工的时间，鉴于此，许振超考虑加装一个12马力的小发动机，由司机和调度员预估好机器需要待工的时间，并适时切换。一个12马力的发动机耗油量就很低了，但却足以保证待工时司机在驾驶室内夏日降温、冬日取暖的需求。
耗油量低就意味着排放量的降低，许振超一个简单的创新应用，就取得了立竿见影的节能效果。随之减少的还有企业的生产成本，据许振超回忆，一年下来，仅轮胎吊的运作油费就节省了50多万元。大马力发动机停下来了，损耗减少，维护成本自然也随之下降。
但在许振超看来，这样的改造是初级且原始的，想要实现更大的突破必须要胆大心细，更重要的，还是要等待一个契机。
从“七块”到“两块五”
2005年年初，青岛港发出了向管理要效益、向挖潜要效益的号召，与此同时，国际上原油价格即将翻番上涨的风声也一直不断。许振超知道，他等待的时机终于到了。
要想在管理、挖潜上做文章，就必须在零缺陷、无故障的基础上实现低成本运行。说到成本，没有人比他更了解轮胎吊高昂的生产成本——吊一个集装箱就要消耗1.2升的柴油，大约七块钱。许振超再次锁定“轮胎吊”，这一次，他大胆提出用“电”直接代替“柴油”的想法，最大程度消减能源成本，减少排放。
在青岛港管理层的支持下，许振超成立了“油改电”专题攻关小组。回忆那段艰难的研发和论证过程，他说：“轮胎吊‘油改电’这方面的技术在全球的码头公司都是空白，没有现成的路可走，有也只是停留在理论探讨阶段，这是要逼着我们一切从头开始啊！”
关于究竟采用何种方式建立“轮胎吊”与“电”之间的联系，许振超团队进行了多轮论证，也经历了多次推翻。可借鉴的例子一为城市里的无轨电车，依靠动力网和天线传输电能，但终因信号干扰、成本高昂被否定;二是工厂里的天车，但也因固定轨道不适用于活动性强的轮胎吊被推翻。研发进入停滞状态。
就在所有人都一筹莫展的时候，一次偶然的机会，许振超从飞机空中加油技术中得到启发。大小飞机相当于轮胎吊与取电器，只要保持相对速度大致相同，加之連接两者的柔性输电装置，那无论轮胎吊如何摆动，取电装置都能够顺利供电。
许振超清楚地记得，2006年的盛夏，青岛港码头上出现了第一条采用移动滑触线方式供电的轮胎吊试验线。“司机启动轮胎吊时的震动、噪音、排气全都没有了，它就这么悄无声息地就跑过来了，一点儿动静都没有。”回想起第一次试验时的场景，许振超说，“效果出奇得好，连我自己都感到惊喜。”
很快，轮胎吊“油改电”在全港范围内试行、推广，实际运行测试中，新轮胎吊能源成本由以前的每作业一个自然箱七块钱，下降至2.5度工业用电，合两块五毛钱，一年将节支2000万元以上，而且彻底实现零污染、零排放。久违的星河又出现在了青岛港码头的上空。
从“15分钟”到“7分钟”
再一次将目光聚焦到轮胎吊上是“油改电”项目应用一段时间后。
许振超发现，“油改电”后的轮胎吊依靠滑触线供电，而在转场时就需要依赖发电车供电，并通过人工实现轮胎吊的插拔电。每部轮胎吊转场需要安排3人操作，不仅存在人机交叉配合、占用人员的弊端，而且效率不高。
生产效率问题不容回避，他与团队又一次将目光瞄准了轮胎吊，针对转场和插拔取电过程进行专题研究。
经过近一年时间的电池转场，2018年10月，自动插拔等科技项目攻关，成功实施了轮胎吊的电池转场、自动插拔改造。改造后的轮胎吊由原来平均15分钟转场，缩减至了7分钟。不仅省掉了人力操作，实现了人机分离，同时还克服了恶劣天气不能进行插拔电作业的局限性，实现了全时段、全气候作业。这一次，轮胎吊利用率和生产效率被进一步提高，许振超再一次用创新为企业节约了生产成本。
2019年，许振超带领团队又一次向桥吊远程控制、半自动化操作改造发起攻势，同年5月，首次在全球传统集装箱码头中，将两台双起升桥吊引进了自动化应用技术。有效降低了桥吊司机高空作业的工作量和劳动强度，为传统码头向半自动化、自动化转型提供了一条可复制的成功之路。
“新事物的产生总会伴随着反对的声音”，回想自己近五十年工作历程，许振超这样感慨道。的确如此，从“无声响操作”到轮胎吊“油改电”，哪一次改革创新不是咬牙坚持、迎难而上呢？但他偏偏执着甚至执拗于此，就这样，他挺起了中国码头工人的脊梁;就这样，他成为了一名永远与攻关、创新紧密联系在一起的“大国工匠”。
（未署名图片由山东港口青岛港提供）
那是青岛港集团实施外贸集装箱西移战略的关键一年，作为当年青岛市的重大工程，集团要求桥吊安装任务年底前全部完成。然而，桥吊安装并非易事，工程进展缓慢。距离交付日期只剩短短40余天。
许振超自然成为了拿下这项任务的不二人选。他临危受命，勇于承担，立马做好了在港口长期驻扎的准备。
那些个坚守在码头的夜晚，许振超抬头就能看见星星，望见银河，“这是个多浪漫的事啊”！尚未建好的码头上，虽然只有两个铁皮集装箱用作他的日常生活和办公的场地，但头枕星河，面向蓝海，做着自己所钟爱的事业，许振超未曾说过一句累，他发自内心地热爱这片新港区。
2001年12月31日19时，重1300吨、长150米、高75米的超大型桥吊，终于矗立在了黄岛前湾新港区的码头上，在场所有人欢呼雀跃。
自此，黄岛前湾新港区成为了许振超新的根据地，青岛港迈向深蓝的新征程也由此开启了新篇章。
从“600马力”到“12马力”
彼时的青岛港年吞吐量已突破1亿吨大关，尤其是集装箱吞吐量更是保持了年递增25%以上的高速度。
有生产，自然就有消耗。
多年来，轮胎吊一直是码头上的“耗油大户”，机器本身加装了一台600马力的柴油机，运行一天，大概就要“喝掉”一吨油。同时，轮胎吊又属直排式机器，对当地空气的污染不言而喻。许振超偶然发现，码头之上，天空之下，曾经陪伴自己奋战、慰藉自己辛劳的星辰已经寥寥无几，心里很不是滋味。
要想留住星空，就必须要有所作为。许振超很快便提出了应对方案，核心就是两个字——节能。
轮胎吊并非全天候、无间隙工作，总会有待工的时间，鉴于此，许振超考虑加装一个12马力的小发动机，由司机和调度员预估好机器需要待工的时间，并适时切换。一个12马力的发动机耗油量就很低了，但却足以保证待工时司机在驾驶室内夏日降温、冬日取暖的需求。
耗油量低就意味着排放量的降低，许振超一个简单的创新应用，就取得了立竿见影的节能效果。随之减少的还有企业的生产成本，据许振超回忆，一年下来，仅轮胎吊的运作油费就节省了50多万元。大马力发动机停下来了，损耗减少，维护成本自然也随之下降。
但在许振超看来，这样的改造是初级且原始的，想要实现更大的突破必须要胆大心细，更重要的，还是要等待一个契机。
从“七块”到“两块五”
2005年年初，青岛港发出了向管理要效益、向挖潜要效益的号召，与此同时，国际上原油价格即将翻番上涨的风声也一直不断。许振超知道，他等待的时机终于到了。
要想在管理、挖潜上做文章，就必须在零缺陷、无故障的基础上实现低成本运行。说到成本，没有人比他更了解轮胎吊高昂的生产成本——吊一个集装箱就要消耗1.2升的柴油，大约七块钱。许振超再次锁定“轮胎吊”，这一次，他大胆提出用“电”直接代替“柴油”的想法，最大程度消减能源成本，减少排放。
在青岛港管理层的支持下，许振超成立了“油改电”专题攻关小组。回忆那段艰难的研发和论证过程，他说：“轮胎吊‘油改电’这方面的技术在全球的码头公司都是空白，没有现成的路可走，有也只是停留在理论探讨阶段，这是要逼着我们一切从头开始啊！”
关于究竟采用何种方式建立“轮胎吊”与“电”之间的联系，许振超团队进行了多轮论证，也经历了多次推翻。可借鉴的例子一为城市里的无轨电车，依靠动力网和天线传输电能，但终因信号干扰、成本高昂被否定;二是工厂里的天车，但也因固定轨道不适用于活动性强的轮胎吊被推翻。研发进入停滞状态。
就在所有人都一筹莫展的时候，一次偶然的机会，许振超从飞机空中加油技术中得到启发。大小飞机相当于轮胎吊与取电器，只要保持相对速度大致相同，加之連接两者的柔性输电装置，那无论轮胎吊如何摆动，取电装置都能够顺利供电。
许振超清楚地记得，2006年的盛夏，青岛港码头上出现了第一条采用移动滑触线方式供电的轮胎吊试验线。“司机启动轮胎吊时的震动、噪音、排气全都没有了，它就这么悄无声息地就跑过来了，一点儿动静都没有。”回想起第一次试验时的场景，许振超说，“效果出奇得好，连我自己都感到惊喜。”
很快，轮胎吊“油改电”在全港范围内试行、推广，实际运行测试中，新轮胎吊能源成本由以前的每作业一个自然箱七块钱，下降至2.5度工业用电，合两块五毛钱，一年将节支2000万元以上，而且彻底实现零污染、零排放。久违的星河又出现在了青岛港码头的上空。
从“15分钟”到“7分钟”
再一次将目光聚焦到轮胎吊上是“油改电”项目应用一段时间后。
许振超发现，“油改电”后的轮胎吊依靠滑触线供电，而在转场时就需要依赖发电车供电，并通过人工实现轮胎吊的插拔电。每部轮胎吊转场需要安排3人操作，不仅存在人机交叉配合、占用人员的弊端，而且效率不高。
生产效率问题不容回避，他与团队又一次将目光瞄准了轮胎吊，针对转场和插拔取电过程进行专题研究。
经过近一年时间的电池转场，2018年10月，自动插拔等科技项目攻关，成功实施了轮胎吊的电池转场、自动插拔改造。改造后的轮胎吊由原来平均15分钟转场，缩减至了7分钟。不仅省掉了人力操作，实现了人机分离，同时还克服了恶劣天气不能进行插拔电作业的局限性，实现了全时段、全气候作业。这一次，轮胎吊利用率和生产效率被进一步提高，许振超再一次用创新为企业节约了生产成本。
2019年，许振超带领团队又一次向桥吊远程控制、半自动化操作改造发起攻势，同年5月，首次在全球传统集装箱码头中，将两台双起升桥吊引进了自动化应用技术。有效降低了桥吊司机高空作业的工作量和劳动强度，为传统码头向半自动化、自动化转型提供了一条可复制的成功之路。
“新事物的产生总会伴随着反对的声音”，回想自己近五十年工作历程，许振超这样感慨道。的确如此，从“无声响操作”到轮胎吊“油改电”，哪一次改革创新不是咬牙坚持、迎难而上呢？但他偏偏执着甚至执拗于此，就这样，他挺起了中国码头工人的脊梁;就这样，他成为了一名永远与攻关、创新紧密联系在一起的“大国工匠”。
（未署名图片由山东港口青岛港提供）