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【摘 要】压力容器焊接质量控制是整个制造过程最重要的一环，通过对焊接各环节的审查、管理、监督、检验，对焊接全过程进行质量控制，评估焊接质量状况，保证焊缝质量在力学指标和机械性能方面达到与母材相一致，保证压力容器投用后的使用寿命。
【关键词】压力容器；焊接；控制
焊接是压力容器制造过程中重要的一环，影响焊接质量的因素也有很多，只有把这些影响因素都进行有效的监督和控制，才能保证压力容器的整体制造质量。
1.焊工资质与实际技能检查
1.1焊工资质是从事压力容器焊接工作的必须条件，在焊接工作开始前，应该对焊工资质进行审查，通过后才能允许从事本项目的焊接工作。
1）审查焊工资质的焊接位置，重点审查与本项目压力容器制造需要的焊接位置情况，焊接位置比较少的焊工，应慎重选用（尤其仅取得平焊位置的焊工）。对焊工年龄进行审核参考，充分考虑劳动强度与年龄的正常匹配，防止有的企业利用资质证书与实际焊接人员存在工作分离，应付检查情况的发生。
2）根据焊接资质允许的焊接位置，考虑可以替代的焊接位置、焊接形式等，尽量不选用全部进行代替位置的焊工，在实际操作前应视情况进行模拟试焊；
3）无论是受压件，还是非受压件，都应该选用有焊工资质的技术工人担任，因为压力容器的非受压件，一般都是结构承重件，对压力容器起着非常重要的支撑和承载作用。
1.2实际技能检查
1）根据压力容器的重要程度，可以对焊工的实际技能进行考核，组织进行焊接试件的检验评判；对新型高强材料的焊接，必须进行试焊并检验。
2）可以通过对其它非本项目在制设备的焊接质量情况进行了解，记录焊工的焊接外观、焊接一次合格率等实际信息，考察焊工的技术能力，决定焊工的选用。
3）检查焊工的外观成型情况，对于出现焊瘤、咬边等缺陷的焊工，不允许在本项目的关键部位从事焊接工作。
2.焊接工艺评定审核
2.1审查工艺评定的厚度覆盖范围。对于单一的焊接方法，应按照厚度级进行选取，对于组合焊接方法单独使用时，应计算厚度覆盖范围，尽量不选择接近厚度覆盖极限的工艺评定。
2.2按照最合适的原则选用工艺评定。有的焊接工作，可以有多个焊接工艺评定可供选择，应该选择最接近实际材料厚度、材质、热处理要求等的评定，这样的焊接参数和附加要求会比较接近，避免出现漏项的情况，焊接质量也容易保证。
2.3对特殊材料、厚度、形状等可以根据情况先进行试焊，掌握焊接技巧，修正一些焊接参数达到最适合操作的范围。
2.4检查焊接工艺评定性能试验。试验项目应满足项目压力容器制造的技术要求，尤其要满足特殊的技术要求的力学性能试验，否则应进行补做或重新评定。
3.焊接过程控制
3.1焊条烘干。按厂家推荐的参数进行，焊条烘干应建立完整的帐册。
3.2焊条领用。焊条领用应使用保温焊条筒，要严格控制焊条领用数量，每次按照3.5小时的工作量进行发放（约为4kg），保证焊条领用后的使用效果；冬天、潮湿天气应用加热焊条筒盛装焊条，在实际使用中应保持焊条筒处于通电加热状态。
3.3焊接参数等的控制。实际焊接参数应与焊接工艺评定的参数保持一致，严禁使用“大电流”进行焊接操作；控制气候温度、环境条件对焊接的影响，在低温季节和潮湿气候的环境中焊接，可以根据实际情况增加一定的预热措施，预热要保证焊道及两侧至少各50mm范围内的温度，并保证整个预热面积内的温度均匀，温度差应≤15℃，但最低温度应不低于预热要求温度值；在热天焊接，焊工应避免使用大功率的风扇，也应避免风扇正对焊道的使用等。
3.4对焊工焊接工作（部位）的控制。焊工的焊接水平有一定的差异，对薄壁板、小直径管的焊接，不仅要检查焊工的实际取得的焊接位置，还应检查焊工的实际操作技能，一般不建议安排焊接经验不足的焊工在小直径、薄板的焊接工作。通过检查焊道的余高、均匀性、背面成型等指标，安排一些经验比较丰富的焊工进行这些部位的焊接。
3.5焊工焊接位置的控制。在进行压力容器制造的过程中，应充分考虑焊接位置、焊接空间、焊接顺序等，尽量给焊工留出比较合理和符合焊工操作习惯的焊接位置和一定的焊接操作空间，这样才有利于焊工开展工作，保证焊接质量。
不同的焊接方法对焊接位置要求也有一定的差异，在检查焊接工艺和焊接作业时，应尽量将不同的焊接方法安排在最有质量保证的焊接位置进行操作，提高焊接一次合格率。
4焊缝检查
4.1外型尺寸检查。整个焊道应保证圆滑过渡；焊道余高应控制在要求的范围内，对虽然未超高，但存在“尖角”形状的余高，应要求打磨平缓；焊道增宽应符合标准要求。
4.2表面缺陷检查。焊缝表面不应存在咬边、气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
4.3检查焊道周围。不应存在影响无损检验的情况存在。
4.3无损检验。按照图纸要求进行无损检验，对于局部无损检验，可以在标准要求的必检部位外，随机指定抽查部位，保证无损检验的代表性，对有疑问的部位，应必须进行无损检验进行确认。
4.4建立焊工焊接一次合格率台账。对焊工进行不同焊接方法、焊接位置等的焊接一次合格率统计，对于焊接一次合格率低的焊工（位置），应限制从事后续的相关工作。
5焊缝返修
5.1制定返修工艺。焊缝的返修，一般都是依靠手工操作的焊接方法进行，有的情况焊焊接工艺评定不能满足要求，需要重新选择或重新评定。返修前应客观分析缺陷产生的原因，针对性地制定焊缝返修工艺，达到一次返修合格的目的。
5.2确定缺陷。焊接缺陷的确定应找有经验的焊工根据探伤情况对缺陷位置、深度进行判断，在缺陷清除过程中，应边清除边检查，确认缺陷被完全清除后再进行焊接返修。返修时，应根据材质情况、厚度、缺陷性质等，可以增加一些检验检测，以保证返修质量。
5.3无损检验。缺陷返修部位的无损检验应该按照图纸要求的方法进行，有扩探要求的，还应按照比例要去进行扩探检验。
6最终验收
对焊道进行最终清查检验，包括外观检验、无损检验报告的复核等。
6.1 外观检验
1）检查所有焊道，保证焊道圆滑过渡，设备垫板、筋板等的焊接应避让主体焊道，不得重叠焊接。
2）焊道不得存在电弧击伤及其它机械损伤，否则应进行修磨。
3）焊道余高不应低于母材。
4）所有焊道除特殊要求外，均应进行全封闭焊，不应存在“开口”部位。
6.2无损检验复核
1）核查无损检测比例、检验方法，尤其应检查局部无损检验的比例是否达到图纸要求，防止出现检测比例不足或比例不匹配等情况。
2）核查焊缝返修复验，不得出现漏检、漏返情况。
3）检查无损检测报告，保证报告汇总表与详细检验单一致，与实际焊接情况符合，签署有效。
参考文献：
GB150-2011《压力容器》
GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》
【关键词】压力容器；焊接；控制
焊接是压力容器制造过程中重要的一环，影响焊接质量的因素也有很多，只有把这些影响因素都进行有效的监督和控制，才能保证压力容器的整体制造质量。
1.焊工资质与实际技能检查
1.1焊工资质是从事压力容器焊接工作的必须条件，在焊接工作开始前，应该对焊工资质进行审查，通过后才能允许从事本项目的焊接工作。
1）审查焊工资质的焊接位置，重点审查与本项目压力容器制造需要的焊接位置情况，焊接位置比较少的焊工，应慎重选用（尤其仅取得平焊位置的焊工）。对焊工年龄进行审核参考，充分考虑劳动强度与年龄的正常匹配，防止有的企业利用资质证书与实际焊接人员存在工作分离，应付检查情况的发生。
2）根据焊接资质允许的焊接位置，考虑可以替代的焊接位置、焊接形式等，尽量不选用全部进行代替位置的焊工，在实际操作前应视情况进行模拟试焊；
3）无论是受压件，还是非受压件，都应该选用有焊工资质的技术工人担任，因为压力容器的非受压件，一般都是结构承重件，对压力容器起着非常重要的支撑和承载作用。
1.2实际技能检查
1）根据压力容器的重要程度，可以对焊工的实际技能进行考核，组织进行焊接试件的检验评判；对新型高强材料的焊接，必须进行试焊并检验。
2）可以通过对其它非本项目在制设备的焊接质量情况进行了解，记录焊工的焊接外观、焊接一次合格率等实际信息，考察焊工的技术能力，决定焊工的选用。
3）检查焊工的外观成型情况，对于出现焊瘤、咬边等缺陷的焊工，不允许在本项目的关键部位从事焊接工作。
2.焊接工艺评定审核
2.1审查工艺评定的厚度覆盖范围。对于单一的焊接方法，应按照厚度级进行选取，对于组合焊接方法单独使用时，应计算厚度覆盖范围，尽量不选择接近厚度覆盖极限的工艺评定。
2.2按照最合适的原则选用工艺评定。有的焊接工作，可以有多个焊接工艺评定可供选择，应该选择最接近实际材料厚度、材质、热处理要求等的评定，这样的焊接参数和附加要求会比较接近，避免出现漏项的情况，焊接质量也容易保证。
2.3对特殊材料、厚度、形状等可以根据情况先进行试焊，掌握焊接技巧，修正一些焊接参数达到最适合操作的范围。
2.4检查焊接工艺评定性能试验。试验项目应满足项目压力容器制造的技术要求，尤其要满足特殊的技术要求的力学性能试验，否则应进行补做或重新评定。
3.焊接过程控制
3.1焊条烘干。按厂家推荐的参数进行，焊条烘干应建立完整的帐册。
3.2焊条领用。焊条领用应使用保温焊条筒，要严格控制焊条领用数量，每次按照3.5小时的工作量进行发放（约为4kg），保证焊条领用后的使用效果；冬天、潮湿天气应用加热焊条筒盛装焊条，在实际使用中应保持焊条筒处于通电加热状态。
3.3焊接参数等的控制。实际焊接参数应与焊接工艺评定的参数保持一致，严禁使用“大电流”进行焊接操作；控制气候温度、环境条件对焊接的影响，在低温季节和潮湿气候的环境中焊接，可以根据实际情况增加一定的预热措施，预热要保证焊道及两侧至少各50mm范围内的温度，并保证整个预热面积内的温度均匀，温度差应≤15℃，但最低温度应不低于预热要求温度值；在热天焊接，焊工应避免使用大功率的风扇，也应避免风扇正对焊道的使用等。
3.4对焊工焊接工作（部位）的控制。焊工的焊接水平有一定的差异，对薄壁板、小直径管的焊接，不仅要检查焊工的实际取得的焊接位置，还应检查焊工的实际操作技能，一般不建议安排焊接经验不足的焊工在小直径、薄板的焊接工作。通过检查焊道的余高、均匀性、背面成型等指标，安排一些经验比较丰富的焊工进行这些部位的焊接。
3.5焊工焊接位置的控制。在进行压力容器制造的过程中，应充分考虑焊接位置、焊接空间、焊接顺序等，尽量给焊工留出比较合理和符合焊工操作习惯的焊接位置和一定的焊接操作空间，这样才有利于焊工开展工作，保证焊接质量。
不同的焊接方法对焊接位置要求也有一定的差异，在检查焊接工艺和焊接作业时，应尽量将不同的焊接方法安排在最有质量保证的焊接位置进行操作，提高焊接一次合格率。
4焊缝检查
4.1外型尺寸检查。整个焊道应保证圆滑过渡；焊道余高应控制在要求的范围内，对虽然未超高，但存在“尖角”形状的余高，应要求打磨平缓；焊道增宽应符合标准要求。
4.2表面缺陷检查。焊缝表面不应存在咬边、气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
4.3检查焊道周围。不应存在影响无损检验的情况存在。
4.3无损检验。按照图纸要求进行无损检验，对于局部无损检验，可以在标准要求的必检部位外，随机指定抽查部位，保证无损检验的代表性，对有疑问的部位，应必须进行无损检验进行确认。
4.4建立焊工焊接一次合格率台账。对焊工进行不同焊接方法、焊接位置等的焊接一次合格率统计，对于焊接一次合格率低的焊工（位置），应限制从事后续的相关工作。
5焊缝返修
5.1制定返修工艺。焊缝的返修，一般都是依靠手工操作的焊接方法进行，有的情况焊焊接工艺评定不能满足要求，需要重新选择或重新评定。返修前应客观分析缺陷产生的原因，针对性地制定焊缝返修工艺，达到一次返修合格的目的。
5.2确定缺陷。焊接缺陷的确定应找有经验的焊工根据探伤情况对缺陷位置、深度进行判断，在缺陷清除过程中，应边清除边检查，确认缺陷被完全清除后再进行焊接返修。返修时，应根据材质情况、厚度、缺陷性质等，可以增加一些检验检测，以保证返修质量。
5.3无损检验。缺陷返修部位的无损检验应该按照图纸要求的方法进行，有扩探要求的，还应按照比例要去进行扩探检验。
6最终验收
对焊道进行最终清查检验，包括外观检验、无损检验报告的复核等。
6.1 外观检验
1）检查所有焊道，保证焊道圆滑过渡，设备垫板、筋板等的焊接应避让主体焊道，不得重叠焊接。
2）焊道不得存在电弧击伤及其它机械损伤，否则应进行修磨。
3）焊道余高不应低于母材。
4）所有焊道除特殊要求外，均应进行全封闭焊，不应存在“开口”部位。
6.2无损检验复核
1）核查无损检测比例、检验方法，尤其应检查局部无损检验的比例是否达到图纸要求，防止出现检测比例不足或比例不匹配等情况。
2）核查焊缝返修复验，不得出现漏检、漏返情况。
3）检查无损检测报告，保证报告汇总表与详细检验单一致，与实际焊接情况符合，签署有效。
参考文献：
GB150-2011《压力容器》
GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》