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摘 要：小麦出粉率是一个粮食企业重要经济技术指标，出粉率越高，生产成本越低。在生产过程比较稳定情况下，从原料、操作和设备方面对影响面粉出粉率等因素进行分析，制定相应对策，优化各主要环节的操作方法，以达到提高小麦出粉率的目标。笔者结合工作实际，归纳影响小麦粉的出粉率主要因素，并探讨解决问题的方法和值得注意的技术环节。
关键词：制粉效益 相关因素 对策研究
本文从原料、操作和设备方面对影响面粉出粉率的一些因素进行分析，探讨提高面粉出粉率应注意的有关技术和方法。
一、原料质量对出粉率的影响
小麦出粉率与原料的质量和着水润麦有重大关系原粮中容重大的小麦出粉率高，籽粒呈椭圆且腹沟浅的小麦比籽粒细长且腹沟深的小麦容重值高，出粉率也高。籽粒皮薄比皮厚的小麦容重值大，出粉率高，为保证小麦出粉率，要求净麦应达到：①尘芥杂质不超过0.3%，砂石不超过0.015%。粮谷杂质不超过0.05%。②灰分降低不低于0.06%。③保证入磨净麦有最佳水分。净麦水分过高或过低，润麦时间不合适，会使小麦的制粉性能变化，出粉率降低。润麦水分过低，皮层与胚乳不能彻底分离，易造成粘附在皮层上胚乳剥刮不下来，数皮含粉较多，降低出粉率。如果润麦后水分过高，物料太湿，易引发糊筛现象，面粉难于筛出，也会降低出粉率。故水分调节是小麦制粉中极为重要的环节，一般来说，硬麦的最佳入磨水分： 15.5%-17.5%；软麦的最佳人磨水分：14.0%-15.0%。实际生产中，考虑到各种影响因素，润麦时间一般为18-24h。硬麦或冬季为24-30h，软麦或夏季为16-24h。
二、生产操作对出粉率的影响
1.清理设备的操作
小麦的清理可分为初清、毛麦清理和光麦清理三个阶段。比较完善的清理流程为三筛、二打、二去石、一精选、三磁选、一刷麦、一强力着水、一喷雾着水。清理工艺的设置，要根据原粮含杂情况，灵活处理。经清理后的小麦基本都能达到制粉工艺要求。
2.各道皮磨的剥刮率及皮磨的磨辊技术参数
各道皮磨的剥刮率必需与设汁工艺剥刮率严密吻合，否则会造成各系统的流量不均衡，降低产量和出粉率。磨辊表面的技术特性一定要匹配合理。皮磨前路应采用小斜度、钝排列、大角度，在细皮前路可大胆采用光辊，用来处理心磨平筛筛上物的尾磨也可采用光辊。在中路、后路皮磨磨辊可采用小斜度、大角度、锋排列。在磨粉机操作上，前三道皮磨剥刮率对最终小麦的出粉率的影响至关重要。在中路出粉工艺中，前路皮磨应大量造渣、造心，向后路分配物料，尽量减少麸皮破碎。I 皮和II 皮主要是生产大量麦渣、麦心，III 皮，IV 皮尽可能刮净胚乳，保证麸皮完整，I 皮只需将麦粒破碎3-5 块，剥刮率35%，取粉率3%-5%，II 皮剥刮率45%-50%，取粉率5%-6%，III 皮形成新渣，剥刮率是45%-55%，取粉率4%-6%，保证最大限度有粗粒生成。虽然前三道皮磨应放松轧距，推行轻碾，但必须保证前三道皮磨剥刮率在90%以上，才能为提高出粉率打下良好基础。否则麸屑会混入面粉，难于筛出，从而影响出粉率。
3.清粉机调节不适当
清粉物料的特性，筛面的工作状态，筛网配置，清粉机流量，清粉机的风量等调节如不适当，则不能够充分实现不同品质的祖粒和粗粉的有效分离，造成好粉出率降低或总出粉率降低。
4.心、渣磨调节不适当
心、渣磨轧距大小取决于物料的粒度、流动性以及单位流量的高低。心、渣磨系统的磨辊则最好采用经过喷砂、粗糙度不同的光辊，配备相应的松粉机。理论上，轧距的大小不能大于研磨物料所留存的筛孔宽度。缩小轧距可以提高该道心磨的取粉率，但轧得过紧会引起磨粉机振动、磨辊温度过高，影响面粉质量。磨辊轧距过松，好的物料就从心磨系统平筛中作为筛上物，最终作为细麸打包，从而降低出粉率。
5.筛理
筛理设备的筛号配备必须合理，筛面应张紧，实现物料的良好分级和筛净面粉。除用它筛出面粉之外，还必须把研磨后物料分级，分离出各种在制品，如麦心、麦渣、粗粒、粗粉，采用筛孔大小不同，组成长短不一样筛理流程。假如配置不合理，将产生“筛枯”、“未筛净”。粉筛筛网的粗细不是恒定不变，而应根据季节、原粮品质情况的变化加以调整？？关键是要解决筛理时不糊筛的问题，要选择强度大、经过静电处理的筛网，绷装时应达到合理的张紧度。
三、设备对出粉率的影响
1.皮磨系统的道数
皮磨道数越多，分级越细，出粉率就越高。不同种类的小麦，其麸粉分离难易程度不同。硬质麦比软质麦具有较好的工艺性质，硬质麦在制粉过程中可得到大量的麦渣、麦心，且皮层与胚乳结合力差，胚乳容易从麸皮上刮净，麸粉分离效果好。如果加工软质麦，在研磨系统工艺设计中，最好增加一道皮磨，加强对软质麦皮层的剥刮作用，减少麸中含粉量。为了得到较高的出粉率，有的面粉厂采取5-6 道皮磨。
2.在末道皮磨使用打麸机或刷麸机
有时在末两道皮磨使用打麸机，对加工软质麦，清理麦皮上的胚乳，最大限度地刷掉糊粉层和浮粉，提高出粉率很有效。当然，也有设在前路或中路皮磨系统的平筛之后，降低后路皮磨的負荷，有助于提高研磨效率。
3.心磨磨辊数量配置与松粉机和撞击磨的使用
如果前路心磨磨辊长度太短，好的物料会得不到充分研磨转人中路和后路，而影响到上等面粉的出粉率，甚至作为制粉车间的粗头进入细麸皮，降低总粉率。物料经光辊研磨后，部分胚乳会形成粉片和粉团，粉片不粉碎，便不能从平筛提取出粉，而被推往后路重复研磨降低了磨粉机的效率。经光辊研磨的物料，送入松粉机将粉片打碎，同时将大颗粒的胚乳粉碎成小颗粒，小颗粒的胚乳粉碎成粉，从而起到辅助研磨的作用，可大大提高心磨的出粉率。撞击磨主要用于处理一等品质的麦心，能够大量成粉，减少物料后推，提高好粉的出粉率。
4.各系统必须配备有适宜的筛理面积
筛路组合时要根据各仓平筛物料的流量、筛理性质、筛孔配置、分级后物料的数量，及分级的难易程度，合理的确定分级的先后次序，并配以合适的筛理长度，粗筛、分级筛要筛的充分，粉筛既不能筛不透，也不能筛枯。
5.心 渣磨磨辊表面的的形状对出粉率的影响
总之，微粗糙面优于光滑表面。此外，磨辊的锥度、速比和喷砂对磨辊的性能和出粉率也有大的影响。假如有1/4 的磨辊锥度不正确，物料在整个长度内就不能得到均匀研磨，导致出粉率下降。配以低速比，是为了减少麦皮的破碎，保证面粉的质量和出率。心、渣磨系统的磨辊最好采用经过喷砂、粗糙度不同的光辊，要想提高出粉率，喷砂时可使用粗粒金刚砂，要想提高面粉质量，喷砂时可使用较细的金刚砂。
综上所述，由于制粉生产连续性，因此，出粉率高低只有一批小麦加工完毕，清仓后得到原料和成品数量，才能计算出实际出粉率。此时，发现出粉率低，为时已晚。此方法所得结果虽可靠、准确，但它是事后把关，事后控制，缺点不言而喻。如何真正做到事前预防，提前控制，应主要使操作者对制粉效果做到心中有数，便于管理，增强操作者责任心，并建议在生产过程中，通过感官判定出粉率变化，以便早发现早解决。
参考文献：
[1]刘喜泰.试论提高出粉效率有关技术措施 [J] . 粮食加工.2015年第03期
[2]吴林东.浅析制粉生产应注意的技术操作问题[J] .东北农业大学学报.2014年第02期
关键词：制粉效益 相关因素 对策研究
本文从原料、操作和设备方面对影响面粉出粉率的一些因素进行分析，探讨提高面粉出粉率应注意的有关技术和方法。
一、原料质量对出粉率的影响
小麦出粉率与原料的质量和着水润麦有重大关系原粮中容重大的小麦出粉率高，籽粒呈椭圆且腹沟浅的小麦比籽粒细长且腹沟深的小麦容重值高，出粉率也高。籽粒皮薄比皮厚的小麦容重值大，出粉率高，为保证小麦出粉率，要求净麦应达到：①尘芥杂质不超过0.3%，砂石不超过0.015%。粮谷杂质不超过0.05%。②灰分降低不低于0.06%。③保证入磨净麦有最佳水分。净麦水分过高或过低，润麦时间不合适，会使小麦的制粉性能变化，出粉率降低。润麦水分过低，皮层与胚乳不能彻底分离，易造成粘附在皮层上胚乳剥刮不下来，数皮含粉较多，降低出粉率。如果润麦后水分过高，物料太湿，易引发糊筛现象，面粉难于筛出，也会降低出粉率。故水分调节是小麦制粉中极为重要的环节，一般来说，硬麦的最佳入磨水分： 15.5%-17.5%；软麦的最佳人磨水分：14.0%-15.0%。实际生产中，考虑到各种影响因素，润麦时间一般为18-24h。硬麦或冬季为24-30h，软麦或夏季为16-24h。
二、生产操作对出粉率的影响
1.清理设备的操作
小麦的清理可分为初清、毛麦清理和光麦清理三个阶段。比较完善的清理流程为三筛、二打、二去石、一精选、三磁选、一刷麦、一强力着水、一喷雾着水。清理工艺的设置，要根据原粮含杂情况，灵活处理。经清理后的小麦基本都能达到制粉工艺要求。
2.各道皮磨的剥刮率及皮磨的磨辊技术参数
各道皮磨的剥刮率必需与设汁工艺剥刮率严密吻合，否则会造成各系统的流量不均衡，降低产量和出粉率。磨辊表面的技术特性一定要匹配合理。皮磨前路应采用小斜度、钝排列、大角度，在细皮前路可大胆采用光辊，用来处理心磨平筛筛上物的尾磨也可采用光辊。在中路、后路皮磨磨辊可采用小斜度、大角度、锋排列。在磨粉机操作上，前三道皮磨剥刮率对最终小麦的出粉率的影响至关重要。在中路出粉工艺中，前路皮磨应大量造渣、造心，向后路分配物料，尽量减少麸皮破碎。I 皮和II 皮主要是生产大量麦渣、麦心，III 皮，IV 皮尽可能刮净胚乳，保证麸皮完整，I 皮只需将麦粒破碎3-5 块，剥刮率35%，取粉率3%-5%，II 皮剥刮率45%-50%，取粉率5%-6%，III 皮形成新渣，剥刮率是45%-55%，取粉率4%-6%，保证最大限度有粗粒生成。虽然前三道皮磨应放松轧距，推行轻碾，但必须保证前三道皮磨剥刮率在90%以上，才能为提高出粉率打下良好基础。否则麸屑会混入面粉，难于筛出，从而影响出粉率。
3.清粉机调节不适当
清粉物料的特性，筛面的工作状态，筛网配置，清粉机流量，清粉机的风量等调节如不适当，则不能够充分实现不同品质的祖粒和粗粉的有效分离，造成好粉出率降低或总出粉率降低。
4.心、渣磨调节不适当
心、渣磨轧距大小取决于物料的粒度、流动性以及单位流量的高低。心、渣磨系统的磨辊则最好采用经过喷砂、粗糙度不同的光辊，配备相应的松粉机。理论上，轧距的大小不能大于研磨物料所留存的筛孔宽度。缩小轧距可以提高该道心磨的取粉率，但轧得过紧会引起磨粉机振动、磨辊温度过高，影响面粉质量。磨辊轧距过松，好的物料就从心磨系统平筛中作为筛上物，最终作为细麸打包，从而降低出粉率。
5.筛理
筛理设备的筛号配备必须合理，筛面应张紧，实现物料的良好分级和筛净面粉。除用它筛出面粉之外，还必须把研磨后物料分级，分离出各种在制品，如麦心、麦渣、粗粒、粗粉，采用筛孔大小不同，组成长短不一样筛理流程。假如配置不合理，将产生“筛枯”、“未筛净”。粉筛筛网的粗细不是恒定不变，而应根据季节、原粮品质情况的变化加以调整？？关键是要解决筛理时不糊筛的问题，要选择强度大、经过静电处理的筛网，绷装时应达到合理的张紧度。
三、设备对出粉率的影响
1.皮磨系统的道数
皮磨道数越多，分级越细，出粉率就越高。不同种类的小麦，其麸粉分离难易程度不同。硬质麦比软质麦具有较好的工艺性质，硬质麦在制粉过程中可得到大量的麦渣、麦心，且皮层与胚乳结合力差，胚乳容易从麸皮上刮净，麸粉分离效果好。如果加工软质麦，在研磨系统工艺设计中，最好增加一道皮磨，加强对软质麦皮层的剥刮作用，减少麸中含粉量。为了得到较高的出粉率，有的面粉厂采取5-6 道皮磨。
2.在末道皮磨使用打麸机或刷麸机
有时在末两道皮磨使用打麸机，对加工软质麦，清理麦皮上的胚乳，最大限度地刷掉糊粉层和浮粉，提高出粉率很有效。当然，也有设在前路或中路皮磨系统的平筛之后，降低后路皮磨的負荷，有助于提高研磨效率。
3.心磨磨辊数量配置与松粉机和撞击磨的使用
如果前路心磨磨辊长度太短，好的物料会得不到充分研磨转人中路和后路，而影响到上等面粉的出粉率，甚至作为制粉车间的粗头进入细麸皮，降低总粉率。物料经光辊研磨后，部分胚乳会形成粉片和粉团，粉片不粉碎，便不能从平筛提取出粉，而被推往后路重复研磨降低了磨粉机的效率。经光辊研磨的物料，送入松粉机将粉片打碎，同时将大颗粒的胚乳粉碎成小颗粒，小颗粒的胚乳粉碎成粉，从而起到辅助研磨的作用，可大大提高心磨的出粉率。撞击磨主要用于处理一等品质的麦心，能够大量成粉，减少物料后推，提高好粉的出粉率。
4.各系统必须配备有适宜的筛理面积
筛路组合时要根据各仓平筛物料的流量、筛理性质、筛孔配置、分级后物料的数量，及分级的难易程度，合理的确定分级的先后次序，并配以合适的筛理长度，粗筛、分级筛要筛的充分，粉筛既不能筛不透，也不能筛枯。
5.心 渣磨磨辊表面的的形状对出粉率的影响
总之，微粗糙面优于光滑表面。此外，磨辊的锥度、速比和喷砂对磨辊的性能和出粉率也有大的影响。假如有1/4 的磨辊锥度不正确，物料在整个长度内就不能得到均匀研磨，导致出粉率下降。配以低速比，是为了减少麦皮的破碎，保证面粉的质量和出率。心、渣磨系统的磨辊最好采用经过喷砂、粗糙度不同的光辊，要想提高出粉率，喷砂时可使用粗粒金刚砂，要想提高面粉质量，喷砂时可使用较细的金刚砂。
综上所述，由于制粉生产连续性，因此，出粉率高低只有一批小麦加工完毕，清仓后得到原料和成品数量，才能计算出实际出粉率。此时，发现出粉率低，为时已晚。此方法所得结果虽可靠、准确，但它是事后把关，事后控制，缺点不言而喻。如何真正做到事前预防，提前控制，应主要使操作者对制粉效果做到心中有数，便于管理，增强操作者责任心，并建议在生产过程中，通过感官判定出粉率变化，以便早发现早解决。
参考文献：
[1]刘喜泰.试论提高出粉效率有关技术措施 [J] . 粮食加工.2015年第03期
[2]吴林东.浅析制粉生产应注意的技术操作问题[J] .东北农业大学学报.2014年第02期