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[摘 要]文章分析了锅炉安装过程中的质量控制技术。
[关键词]锅炉 安装 技术
1 常见安装问题
1.1 排炉
在实际运行过程中，因炉排掉链而停炉的锅炉台数很多，经常是由于滚柱、炉排片、链条的尺寸超出允许偏差引起的，有时是炉排片安装时排得不紧凑，造成炉排一边松，一边紧，当炉排转动时就容易跑偏，加上导轨不直及导轨的间距超差，侧密封的材料耐温及强度不够，高温变形塌下。保证锅炉安装质量，保证锅炉安全生产延长锅炉使用寿命，施、工单位起决定性作用。
1.2 锅炉前后拱
新安装的锅炉运行一段时间后前后拱水冷壁的耐火混凝土脱落，原因很多，如按下列要求施工就不易出现质量问题：
1.2.1 采购的材料应有出厂一合格证，高铝水泥过期不能使用，施工时，事先按配合比做试块。
1.2.2 根据不同规格的锅炉，了解耐火混凝土性能的各项指标。
1.2.3 当锅炉采用水冷壁管作耐火混凝土骨架时，严禁配扎钢筋，埋人耐火混凝土内的水冷壁管与耐火混凝土应有膨胀缝。耐火混凝土的施工在工业锅炉炉窑中是一项重要环节，锅炉运行中前后拱脱落，炉停运，带来后果很严重，这就需要施工人员严把质量关，为用户负责，做好每项工作。
1.3 炉门、看火孔松动脱落
很多锅炉运行的时间并不长。但由于炉门、检查孔经常开启，四周的灰浆松动，时间长就脱落，原来砌筑的锅炉对炉门等都没有特殊要求，我建议今后施工时先把炉门框打在预制耐火混凝土块内，使炉门与耐火混凝土合为一体，然后再砌筑，可避免炉门常开常关引起松动和脱落。
1.4 受热管损坏
水冷壁管损坏，安装前没消除管道内的杂物，运行时水积垢在管壁内，造成传热性能不好，管壁在高温下局部过热而凸起鼓泡。起泡的地方管壁变薄；管子的焊口或胀口有缺陷，管子材质不合格，运行时水位太低，水冷壁管循环不良等，都可造成受热面管壁损坏。
1.5 锅炉辅助设备鼓风机、引风机
由于近年来我国鼓风机生产发展较快，生产厂家品种日益增多，在选择鼓风机、引风机时，往往会搞错规格。另外，由于目前锅炉多采用电脑模糊控制，在调试过程中有些数据没设定好，使运行中出现负荷不稳。
鼓风机、引风机在安装中存在的毛病：
(1)基础不牢或强度不够。
(2)叶轮式联轴器与轴松动，联轴器的螺栓松动，轴承间隙过大。
(3)风机和电机轴不同心，叶轮和联轴器与轴不同心。
(4)润滑剂量不足。
(5)轴承冷却水不足，影响磨擦热的散发。
(6)热控装置失灵，调节板失灵等。
2，锅炉安装技术分析
锅炉设备安装的过程：基础钢架安装→炉排安装→锅筒安装→左右下集箱安装→角管吊装→前后下集箱安装→左右上集箱和前后水冷壁上集箱吊装，左右前后水冷壁安装→省煤器安装→连通管安装→集气管、进出水主管及进出水阀门安装→水压试验。质量控制要点如下：
2.1 焊接质量控制。焊接是本体受压元件质量控制的关键工序，直接关系到本体承压结构的运行安全和使用寿命，焊接质量控制是一个系统工程，必须从源头抓起(从焊接的技术准备到焊接工艺参数的落实直至焊接质量的检测)。根据设计图纸、焊接工艺等技术文件的要求，检查焊接人员上岗证合格项目是否符合施焊部件的要求；施焊使用的焊接设备、焊接材料、焊接电流、电弧电压、电源极性及坡上角度对接间隙、错边量是否达到焊接工艺给定的技术参数。对于管件或第一批部件的焊接质量进行认真检测，如有问题及时令施工方认真查找原因，制定整改方案，及时整改。
根据该锅炉的设计参数，锅炉受热面管子抽检焊接接头总数的2％～5％。射线探伤的结果Ⅱ级焊缝为合格。当射线探伤不合格时，除应对不合格焊缝进行返修外，尚应对该焊工所焊的同类焊接接头增做不合格数的双倍复检，当复检仍有不合格时，应对该焊工焊接的同类焊接接头全部做探伤检查。对于焊缝缺陷查找原因，制定可行方案，方可返修。同一位置的返修不应超过三次，返修补焊后，补焊还仍应做外观和射线探伤检查。承压元件上所有附属焊接件均应在水压试验前焊接完毕。
2.2 锅筒安装。审查锅筒的出厂资料是否与实物相符；监检项目与级别是否与标准统一。审查吊装方案，重点审查吊装和吊架的安全系数、吊装程序、现场专职监控人员的资质。锅筒内外部应进行检查测量，对外观检查有碰撞、刮擦的损伤，应立即进行修复。锅筒安装的标高、纵向水平度、横向水平度及集箱轴心线距离等项工艺参数的误差控制必须旁站。监控使其尺寸误差控制在标准允许范围内。以利于水冷壁管、对流管的组装对接。
2.3 集箱、连通管安装。根据出厂资料和锅炉安装工艺设计图复核集箱、连通管的外观质量，测量径壁厚、椭圆度，其误差必须在规范允许的范围内，尤其重点复核现场进行对装的集箱、连通管对口尺寸的偏差。如管口倾斜度、坡口角度、管端不圆度、两对口间的直径偏差。条件允许可进行造配组合，以减少对接错边量，就位找正时将轴线偏移、纵横间水平度及标高严格控制，同时应按其膨胀方向预留支座的膨胀间隙，并临时固定。
2.4 水冷壁及对流管安装。现场除按各项质量要求进行必要的外观质量复核外，还应根据不同管径、壁厚、煨弯半径、拼接管焊口的焊接方法。核算通球直径床用合格的圆球逐根进行通球试验洽格后管子应有可靠封堵措施，防止异物再次进入。管子的焊接对口内壁应平齐，其错口不应大于壁厚的十倍，且不应大于lmm。管子由焊接引起的弯折度应采用直尺检查，在距焊缝中心200ram处的间距不应大于1mm。
2.5 省煤器安装。省煤器是锅炉的尾部受热面，为了充分利用锅炉热能而设置，但该区域温度低，烟气流速大，管壁冲刷磨损大。据此，在组对装配时应重点控制组对管问题，节流板装配定位尺寸和连通导流的截面积等项参数应适量抽查。
2.6 锅炉本体水压试验。在锅炉本体组装焊接完毕，各项检查均合格，探伤报告及其他检验资料齐全的情况下可进行水压试验。根据相关规范要求，施工方应按锅炉参数编制水压试验方案，报监理审核。锅炉的主汽阀、出水阀、排污阀和给水阀应与锅炉一起做水压试验，安全阀应单独做水压试验。锅炉本体的水压试验压力为125倍设计工作压力；省煤器为1.25倍工作压力加0.49MPa进行试压。水压试验用水应采用纯净水，水温应高于周围露点温度，环境温度一般应保持5℃以上，否则应有可靠的保温措施。试压过程当试验压力上升到额定工作压力时应暂停升压，检查承压结构各部位，应无漏水或变形等异常现象，继续升压到试验压力，在保持5分钟的时间，其表盘压力降不应超过0.05MPa，然后将压力回降到额定工作压力进行检查，受压元件的焊缝上无水珠和水雾为合格。
2.7 锅炉烘、煮炉和试运行。烘炉的火焰应在炉膛中央燃烧，不能直接烧烤炉墙及烘拱，烘炉至少4天，升温要缓慢，炉排在烘炉过程中要定期转动，烘炉中后期要根据锅炉水质定期排污。煮炉时间定为2～3天，煮炉结束后，锅筒和集箱内壁应无油垢，擦去附着物后金属表面应无锈斑。烘、煮炉完成后要进行48小时带负荷连续运行，同时进行安全阀的热状态、定压检验和调整，整个过程做好每小时的各项指标记录工作，便于对锅炉整体性能的了解和评定，如存在问题及时查找原因，制定方案进行整改处理解决。 (作者单位：鸡西市热力公司)
[关键词]锅炉 安装 技术
1 常见安装问题
1.1 排炉
在实际运行过程中，因炉排掉链而停炉的锅炉台数很多，经常是由于滚柱、炉排片、链条的尺寸超出允许偏差引起的，有时是炉排片安装时排得不紧凑，造成炉排一边松，一边紧，当炉排转动时就容易跑偏，加上导轨不直及导轨的间距超差，侧密封的材料耐温及强度不够，高温变形塌下。保证锅炉安装质量，保证锅炉安全生产延长锅炉使用寿命，施、工单位起决定性作用。
1.2 锅炉前后拱
新安装的锅炉运行一段时间后前后拱水冷壁的耐火混凝土脱落，原因很多，如按下列要求施工就不易出现质量问题：
1.2.1 采购的材料应有出厂一合格证，高铝水泥过期不能使用，施工时，事先按配合比做试块。
1.2.2 根据不同规格的锅炉，了解耐火混凝土性能的各项指标。
1.2.3 当锅炉采用水冷壁管作耐火混凝土骨架时，严禁配扎钢筋，埋人耐火混凝土内的水冷壁管与耐火混凝土应有膨胀缝。耐火混凝土的施工在工业锅炉炉窑中是一项重要环节，锅炉运行中前后拱脱落，炉停运，带来后果很严重，这就需要施工人员严把质量关，为用户负责，做好每项工作。
1.3 炉门、看火孔松动脱落
很多锅炉运行的时间并不长。但由于炉门、检查孔经常开启，四周的灰浆松动，时间长就脱落，原来砌筑的锅炉对炉门等都没有特殊要求，我建议今后施工时先把炉门框打在预制耐火混凝土块内，使炉门与耐火混凝土合为一体，然后再砌筑，可避免炉门常开常关引起松动和脱落。
1.4 受热管损坏
水冷壁管损坏，安装前没消除管道内的杂物，运行时水积垢在管壁内，造成传热性能不好，管壁在高温下局部过热而凸起鼓泡。起泡的地方管壁变薄；管子的焊口或胀口有缺陷，管子材质不合格，运行时水位太低，水冷壁管循环不良等，都可造成受热面管壁损坏。
1.5 锅炉辅助设备鼓风机、引风机
由于近年来我国鼓风机生产发展较快，生产厂家品种日益增多，在选择鼓风机、引风机时，往往会搞错规格。另外，由于目前锅炉多采用电脑模糊控制，在调试过程中有些数据没设定好，使运行中出现负荷不稳。
鼓风机、引风机在安装中存在的毛病：
(1)基础不牢或强度不够。
(2)叶轮式联轴器与轴松动，联轴器的螺栓松动，轴承间隙过大。
(3)风机和电机轴不同心，叶轮和联轴器与轴不同心。
(4)润滑剂量不足。
(5)轴承冷却水不足，影响磨擦热的散发。
(6)热控装置失灵，调节板失灵等。
2，锅炉安装技术分析
锅炉设备安装的过程：基础钢架安装→炉排安装→锅筒安装→左右下集箱安装→角管吊装→前后下集箱安装→左右上集箱和前后水冷壁上集箱吊装，左右前后水冷壁安装→省煤器安装→连通管安装→集气管、进出水主管及进出水阀门安装→水压试验。质量控制要点如下：
2.1 焊接质量控制。焊接是本体受压元件质量控制的关键工序，直接关系到本体承压结构的运行安全和使用寿命，焊接质量控制是一个系统工程，必须从源头抓起(从焊接的技术准备到焊接工艺参数的落实直至焊接质量的检测)。根据设计图纸、焊接工艺等技术文件的要求，检查焊接人员上岗证合格项目是否符合施焊部件的要求；施焊使用的焊接设备、焊接材料、焊接电流、电弧电压、电源极性及坡上角度对接间隙、错边量是否达到焊接工艺给定的技术参数。对于管件或第一批部件的焊接质量进行认真检测，如有问题及时令施工方认真查找原因，制定整改方案，及时整改。
根据该锅炉的设计参数，锅炉受热面管子抽检焊接接头总数的2％～5％。射线探伤的结果Ⅱ级焊缝为合格。当射线探伤不合格时，除应对不合格焊缝进行返修外，尚应对该焊工所焊的同类焊接接头增做不合格数的双倍复检，当复检仍有不合格时，应对该焊工焊接的同类焊接接头全部做探伤检查。对于焊缝缺陷查找原因，制定可行方案，方可返修。同一位置的返修不应超过三次，返修补焊后，补焊还仍应做外观和射线探伤检查。承压元件上所有附属焊接件均应在水压试验前焊接完毕。
2.2 锅筒安装。审查锅筒的出厂资料是否与实物相符；监检项目与级别是否与标准统一。审查吊装方案，重点审查吊装和吊架的安全系数、吊装程序、现场专职监控人员的资质。锅筒内外部应进行检查测量，对外观检查有碰撞、刮擦的损伤，应立即进行修复。锅筒安装的标高、纵向水平度、横向水平度及集箱轴心线距离等项工艺参数的误差控制必须旁站。监控使其尺寸误差控制在标准允许范围内。以利于水冷壁管、对流管的组装对接。
2.3 集箱、连通管安装。根据出厂资料和锅炉安装工艺设计图复核集箱、连通管的外观质量，测量径壁厚、椭圆度，其误差必须在规范允许的范围内，尤其重点复核现场进行对装的集箱、连通管对口尺寸的偏差。如管口倾斜度、坡口角度、管端不圆度、两对口间的直径偏差。条件允许可进行造配组合，以减少对接错边量，就位找正时将轴线偏移、纵横间水平度及标高严格控制，同时应按其膨胀方向预留支座的膨胀间隙，并临时固定。
2.4 水冷壁及对流管安装。现场除按各项质量要求进行必要的外观质量复核外，还应根据不同管径、壁厚、煨弯半径、拼接管焊口的焊接方法。核算通球直径床用合格的圆球逐根进行通球试验洽格后管子应有可靠封堵措施，防止异物再次进入。管子的焊接对口内壁应平齐，其错口不应大于壁厚的十倍，且不应大于lmm。管子由焊接引起的弯折度应采用直尺检查，在距焊缝中心200ram处的间距不应大于1mm。
2.5 省煤器安装。省煤器是锅炉的尾部受热面，为了充分利用锅炉热能而设置，但该区域温度低，烟气流速大，管壁冲刷磨损大。据此，在组对装配时应重点控制组对管问题，节流板装配定位尺寸和连通导流的截面积等项参数应适量抽查。
2.6 锅炉本体水压试验。在锅炉本体组装焊接完毕，各项检查均合格，探伤报告及其他检验资料齐全的情况下可进行水压试验。根据相关规范要求，施工方应按锅炉参数编制水压试验方案，报监理审核。锅炉的主汽阀、出水阀、排污阀和给水阀应与锅炉一起做水压试验，安全阀应单独做水压试验。锅炉本体的水压试验压力为125倍设计工作压力；省煤器为1.25倍工作压力加0.49MPa进行试压。水压试验用水应采用纯净水，水温应高于周围露点温度，环境温度一般应保持5℃以上，否则应有可靠的保温措施。试压过程当试验压力上升到额定工作压力时应暂停升压，检查承压结构各部位，应无漏水或变形等异常现象，继续升压到试验压力，在保持5分钟的时间，其表盘压力降不应超过0.05MPa，然后将压力回降到额定工作压力进行检查，受压元件的焊缝上无水珠和水雾为合格。
2.7 锅炉烘、煮炉和试运行。烘炉的火焰应在炉膛中央燃烧，不能直接烧烤炉墙及烘拱，烘炉至少4天，升温要缓慢，炉排在烘炉过程中要定期转动，烘炉中后期要根据锅炉水质定期排污。煮炉时间定为2～3天，煮炉结束后，锅筒和集箱内壁应无油垢，擦去附着物后金属表面应无锈斑。烘、煮炉完成后要进行48小时带负荷连续运行，同时进行安全阀的热状态、定压检验和调整，整个过程做好每小时的各项指标记录工作，便于对锅炉整体性能的了解和评定，如存在问题及时查找原因，制定方案进行整改处理解决。 (作者单位：鸡西市热力公司)