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摘要：为解决原有旧抽油杆检测技术存在的弊端，本文提出了抽油杆检测技术的改进方法。改进后的旧抽油杆检测，采用了全封闭式直燃加热技术，降低了能耗，提高了清洗质量;采用了新型的常温清洗工艺，降低了设备故障，提高了生产效率;实现了全自动卸扣技术，提高了检测能力，消除了安全隐患;采用了通过式全自动杆体探伤工艺，提高了设备稳定性和修复水平;增加了全自动杆头清洗装置，提高了生产效率，降低了劳动强度。
关键词：抽油桿;检测;技术;改进;应用
0 引言
中原油田采油三厂的旧抽油杆检测技术建成于1995年。2002年，原中原石油勘探局投资完善了抽油杆清洗、杆头探伤等项目，但由于受当时技术条件的限制，旧抽油杆检测线存在的问题日益严重。为解决旧抽油杆检测技术缺陷，满足油田生产对修复抽油杆标准的提高，中原油田采油三厂开展了旧抽油杆检测技术的研究。
1 技术分析
1.1 现状及存在的问题 原有旧抽油杆检测技术存在弊端。抽油杆清洗采用原始的锅炉输出蒸汽，蒸煮池加药成捆清洗的方式，开放的清洗罐清洗能源浪费高、清洗质量差;抽油杆常温清洗电路与水路不分离，性能不稳定，故障率高;半自动卸扣装置，安全系数低，卸扣能力差，劳动强度大;杆体探伤手段落后，设备稳定性差，故障率高，探伤准确率低;杆头与丝扣采用人工清理，清理效果差，劳动强度大。
1.2 改进后可达到的技术水平
改进后的旧抽油杆检测线可以去除原始的锅炉，采用全自动封闭式节能直燃清洗装置，加热速度快、热效率高，清洗效果好;采用了新型的常温清洗技术，水电路分开，降低了故障率;采用了全自动卸扣工艺，提高了修复率，保证了操作安全;实现了通过式杆体探伤技术，提高了设备稳定性，保证了探伤质量;增加了全自动杆头清洗工序，降低了工人劳动强度。
2 改进方案与措施
2.1 抽油杆全自动直燃加热清洗工艺
为改变抽油杆加热清洗的落后手段，与山东太波热公司合作开发了全自动封闭式节能环保抽油杆清洗装置。
该装置工作原理是，采用封闭式箱体，抽油杆经上料架从箱体端面进入。箱体下部为水箱，配有四套天然气热辐射燃烧器，将箱体内的水温加热到80～98°c。燃烧废气直接排到箱体底部，充分利用热尾气给箱体底部保温，有利于底部污泥融化，方便清污。抽油杆进入管槽轮，由驱动中心轮带动管槽轮，抽油杆有序的在滑道内做圆周运动，抽油杆间距一致，运动速度平稳（可在线调速），抽油杆在水箱内受热均匀，这一过程可使抽油杆上附着的原油融化。并在箱体内由环型喷头先对旋转行走的抽油杆进行外壁冲洗。该清洗机的使用，实现了全自动进出料，降低了工人劳动强度，提高了安全系数;全封闭保温，减少了能耗;工作效率高;环形喷头加高温，清洗效果好。
2.2 改进抽油杆常温清洗
抽油杆经高温清洗后，表面油层熔化，加常温钢丝轮清洗，可有效去除表面油污。
具体工作原理是：在全自动清洗机出料端加装常温清洗装置。4个电机分2组带动钢丝轮高速旋转，电机输出轴加钢丝轮，将电机和钢丝轮分装在2个相连的箱体内，钢丝轮箱体内装水路，对钢丝轮和抽油杆进行一定压力的冲刷，即确保了钢丝轮表面干净，又使水电路分离。有效地去除了抽油杆表面油污和杂质，降低了设备故障率。
2.3 抽油杆杆头清洗装置的应用
为了降低工人劳动强度，提高丝扣和杆头清理效率清理质量，研制了杆头自动清洗装置。
具体的方法是：抽油杆经上下料机械手进入工作区，工位传感器检测到信号，抽油杆正向行走，经过左传感器时，左压轮下压、进入左清洗机清理扳手方、丝扣，至左到位传感器，抽油杆反向传输，抽油杆到达右传感器，右压轮下压、右清洗机启动清洗，至右到位传感器，输送电机停止再次向左传输，到位后，上下料机械手使抽油杆同时完成上料、下料。重复操作。该装置实现了自动化清理，降低了劳动强度，提高了生产效率。
3 现场应用效果
抽油杆检测技术改进应用后，检测线的生产能力由改造前的6.1万根/年上升到8.05万根/年;检测质量得到了保证，抽油杆平均免修期由100天达到270天以上;能耗大幅度下降，仅天然气一项由28万方/年降低到10.5万方/年左右;自动化程度提高，降低了员工的劳动强度;安全隐患得到治理，达到hse要求。旧抽油杆检测技术的应用，提高了抽油杆检测能力，保证了检测质量，为中原油田采油三厂减少躺井、节约成本发挥了巨大的贡献。
4 结论与认识
通过对旧抽油杆检测技术的改进与应用，使抽油杆检测线更加流畅，检测手段提高，检测能力加强，检测质量更好。满足了油水井的需求，对提高油田综合经济效益有着显著的作用。
参考文献：
[1]沈秀通.采油技术手册[z].北京：石油工业出版社，2008.
[2]国建军.特种抽油泵及常用井下工具手册[z].北京：石油工业出版社，2006.
关键词：抽油桿;检测;技术;改进;应用
0 引言
中原油田采油三厂的旧抽油杆检测技术建成于1995年。2002年，原中原石油勘探局投资完善了抽油杆清洗、杆头探伤等项目，但由于受当时技术条件的限制，旧抽油杆检测线存在的问题日益严重。为解决旧抽油杆检测技术缺陷，满足油田生产对修复抽油杆标准的提高，中原油田采油三厂开展了旧抽油杆检测技术的研究。
1 技术分析
1.1 现状及存在的问题 原有旧抽油杆检测技术存在弊端。抽油杆清洗采用原始的锅炉输出蒸汽，蒸煮池加药成捆清洗的方式，开放的清洗罐清洗能源浪费高、清洗质量差;抽油杆常温清洗电路与水路不分离，性能不稳定，故障率高;半自动卸扣装置，安全系数低，卸扣能力差，劳动强度大;杆体探伤手段落后，设备稳定性差，故障率高，探伤准确率低;杆头与丝扣采用人工清理，清理效果差，劳动强度大。
1.2 改进后可达到的技术水平
改进后的旧抽油杆检测线可以去除原始的锅炉，采用全自动封闭式节能直燃清洗装置，加热速度快、热效率高，清洗效果好;采用了新型的常温清洗技术，水电路分开，降低了故障率;采用了全自动卸扣工艺，提高了修复率，保证了操作安全;实现了通过式杆体探伤技术，提高了设备稳定性，保证了探伤质量;增加了全自动杆头清洗工序，降低了工人劳动强度。
2 改进方案与措施
2.1 抽油杆全自动直燃加热清洗工艺
为改变抽油杆加热清洗的落后手段，与山东太波热公司合作开发了全自动封闭式节能环保抽油杆清洗装置。
该装置工作原理是，采用封闭式箱体，抽油杆经上料架从箱体端面进入。箱体下部为水箱，配有四套天然气热辐射燃烧器，将箱体内的水温加热到80～98°c。燃烧废气直接排到箱体底部，充分利用热尾气给箱体底部保温，有利于底部污泥融化，方便清污。抽油杆进入管槽轮，由驱动中心轮带动管槽轮，抽油杆有序的在滑道内做圆周运动，抽油杆间距一致，运动速度平稳（可在线调速），抽油杆在水箱内受热均匀，这一过程可使抽油杆上附着的原油融化。并在箱体内由环型喷头先对旋转行走的抽油杆进行外壁冲洗。该清洗机的使用，实现了全自动进出料，降低了工人劳动强度，提高了安全系数;全封闭保温，减少了能耗;工作效率高;环形喷头加高温，清洗效果好。
2.2 改进抽油杆常温清洗
抽油杆经高温清洗后，表面油层熔化，加常温钢丝轮清洗，可有效去除表面油污。
具体工作原理是：在全自动清洗机出料端加装常温清洗装置。4个电机分2组带动钢丝轮高速旋转，电机输出轴加钢丝轮，将电机和钢丝轮分装在2个相连的箱体内，钢丝轮箱体内装水路，对钢丝轮和抽油杆进行一定压力的冲刷，即确保了钢丝轮表面干净，又使水电路分离。有效地去除了抽油杆表面油污和杂质，降低了设备故障率。
2.3 抽油杆杆头清洗装置的应用
为了降低工人劳动强度，提高丝扣和杆头清理效率清理质量，研制了杆头自动清洗装置。
具体的方法是：抽油杆经上下料机械手进入工作区，工位传感器检测到信号，抽油杆正向行走，经过左传感器时，左压轮下压、进入左清洗机清理扳手方、丝扣，至左到位传感器，抽油杆反向传输，抽油杆到达右传感器，右压轮下压、右清洗机启动清洗，至右到位传感器，输送电机停止再次向左传输，到位后，上下料机械手使抽油杆同时完成上料、下料。重复操作。该装置实现了自动化清理，降低了劳动强度，提高了生产效率。
3 现场应用效果
抽油杆检测技术改进应用后，检测线的生产能力由改造前的6.1万根/年上升到8.05万根/年;检测质量得到了保证，抽油杆平均免修期由100天达到270天以上;能耗大幅度下降，仅天然气一项由28万方/年降低到10.5万方/年左右;自动化程度提高，降低了员工的劳动强度;安全隐患得到治理，达到hse要求。旧抽油杆检测技术的应用，提高了抽油杆检测能力，保证了检测质量，为中原油田采油三厂减少躺井、节约成本发挥了巨大的贡献。
4 结论与认识
通过对旧抽油杆检测技术的改进与应用，使抽油杆检测线更加流畅，检测手段提高，检测能力加强，检测质量更好。满足了油水井的需求，对提高油田综合经济效益有着显著的作用。
参考文献：
[1]沈秀通.采油技术手册[z].北京：石油工业出版社，2008.
[2]国建军.特种抽油泵及常用井下工具手册[z].北京：石油工业出版社，2006.