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【摘 要】 本文笔者根据自己多年的工作实践，主要阐述了钻孔灌注桩施工过程中出现的常见问题及其成因，并提出了针对问题的相关防治措施，仅供大家参考。
【关键词】 钻孔灌注桩;常见问题;防治措施
1.钻孔灌注桩施工中常见的问题及其成因
1.1钻孔偏斜
成孔后桩孔出现较大垂直的偏差或弯曲，主要原因是：钻机底座没有安置水平或产生不均匀沉陷，钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳，地面软弱或软硬不均匀，土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其他硬物。在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
1.2孔壁坍陷
在钻进过程中，如果出现排出的泥浆中不断出现气泡或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。主要原因是：土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用黏土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、回填土不密实、成孔后准备灌注时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷，相邻施工的桩间距太近。
1.3护筒外壁渗水
渗水严重时会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。主要原因是：埋设护筒的周围填土不密实，护筒水位差太大或钻头起落时碰撞。
1.4桩底沉渣量过多
在清孔后灌注前孔底沉积量大于规范要求时就会出现沉渣过多。主要原因是：清孔不干净或未进行二次清孔;泥浆性能指标不符合要求，钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁，使泥土坍落桩底孔壁掉块入孔底;清孔后，准备灌注时间过长，致使泥浆沉积;泥浆经循环使用后含杂质太多，造成泥浆胶体率下降，从而造成泥浆中的悬浮物下沉到孔底。
1.5堵管
是指在水中或地下灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。主要原因是：由于混凝土的坍落度过小，流动性差，夹有大碎石，拌和不均匀，冬季施工中有砂冻块，运输途中产生离析，导管接缝处漏水，雨天运送混凝土未加遮盖，使混凝土中的水泥浆被沖击，粗骨料集中而造成导管堵塞;长时间停滞灌注，表层混凝土已经初凝，失去流动性，导致堵管。
1.6钢筋笼下放不到位
是指钢筋笼的位置高于设计位置的现象。主要原因是：钢筋笼变形或者钢筋笼连接时不顺直;由于钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇筑时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握力，如果此时导管底端没有及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。
1.7断桩
是混凝土凝固后不连续，中间被钻渣等疏松体及泥土填充形成间断桩。主要原因是：由于导管底端距孔底过远，混凝土被泥浆稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充;受地下水活动的影响或导管密封不良，泥浆浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体;在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象;浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。
2.针对各种问题的防治措施
2.1孔斜控制
首先在安装钻机时要使转盘底座水平，起重滑轮轮轴、固定钻杆的卡孔和护筒中心应在一条竖直线上，并经常检查校正。其次，将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地;在不均匀地层中钻孔时，采用钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢挡。另外，在有倾斜的软硬地层中钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。
2.2坍孔控制
在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用黏土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和黏度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。钻孔过程中，除了复核钻杆是否弯曲外，还需根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，准备灌注时间不应超过3h，混凝土灌注时，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。调整好施工顺序，适当加大相邻桩位施工时间的间隔。
2.3护筒渗水控制
护筒可以采用钢护筒，也可以采用现场预制的钢筋混凝土护筒，护筒应坚实，不漏水，护筒内径应比桩径稍大20-30cm。在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的黏土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的高度。钻头起落时，防止碰撞护筒。发现护筒渗水时，立即停止钻孔，用黏土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则重新安装护筒。
2.4沉渣控制
前期管理人员进入现场后立即进行造浆材料的调研，选用优质黏土、火碱，选定造浆材料后要进行多种掺量的泥浆配比试验，配制出适合本工程的优质泥浆，保持较高的泥浆比重和黏度，不用或少用清水进行置换;在以后的施工中，应尽量避免意外的停电、停水事件带来的影响，并提前加以预防;成孔后，钻头提至距孔底部1020cm，保持慢速空转，维持泥浆循环清孔时间不少于30min;钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁;采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，从而减少沉渣;下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求;开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m，以利用混凝土的巨大冲击力清除孔底沉渣。
2.5堵管控制
使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出;在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制，水下混凝土必须具备良好的和易性和缓凝，宜掺外加剂，配合比应通过试验确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm，每车混凝土都进行质量检查，不合格混凝土严禁入孔，同时在小料斗上安置过滤筛，防止大块骨料或异物进入导管;应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6-1.0MPa，以免导管进水;在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞;在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生，发生堵管时，可在孔口振动导管，若还不能解决，只能拔出导管，经采取有效措施后重新下入，进行二次初灌。
2.6钢筋笼下放不到位控制
钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固，钻机就位时平直稳固，变层时适当放慢进尺，时刻注意钻机竖直仪表，使钻具垂直下放;钢筋笼运输采用专门运笼车，起吊时采用三点起吊，防止钢筋笼在运输和起吊过程中发生永久变形;灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇筑的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2.0-3.0m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上，导管在混凝土面的埋置深度宜保持在2.0-4.0m，不宜大于5.0m和小于1.0m，也严禁把导管提出混凝土面。
2.7断桩控制
成孔后，必须认真清孔，并在清孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定;灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量;在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，水
【关键词】 钻孔灌注桩;常见问题;防治措施
1.钻孔灌注桩施工中常见的问题及其成因
1.1钻孔偏斜
成孔后桩孔出现较大垂直的偏差或弯曲，主要原因是：钻机底座没有安置水平或产生不均匀沉陷，钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳，地面软弱或软硬不均匀，土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其他硬物。在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
1.2孔壁坍陷
在钻进过程中，如果出现排出的泥浆中不断出现气泡或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。主要原因是：土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用黏土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、回填土不密实、成孔后准备灌注时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷，相邻施工的桩间距太近。
1.3护筒外壁渗水
渗水严重时会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。主要原因是：埋设护筒的周围填土不密实，护筒水位差太大或钻头起落时碰撞。
1.4桩底沉渣量过多
在清孔后灌注前孔底沉积量大于规范要求时就会出现沉渣过多。主要原因是：清孔不干净或未进行二次清孔;泥浆性能指标不符合要求，钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁，使泥土坍落桩底孔壁掉块入孔底;清孔后，准备灌注时间过长，致使泥浆沉积;泥浆经循环使用后含杂质太多，造成泥浆胶体率下降，从而造成泥浆中的悬浮物下沉到孔底。
1.5堵管
是指在水中或地下灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。主要原因是：由于混凝土的坍落度过小，流动性差，夹有大碎石，拌和不均匀，冬季施工中有砂冻块，运输途中产生离析，导管接缝处漏水，雨天运送混凝土未加遮盖，使混凝土中的水泥浆被沖击，粗骨料集中而造成导管堵塞;长时间停滞灌注，表层混凝土已经初凝，失去流动性，导致堵管。
1.6钢筋笼下放不到位
是指钢筋笼的位置高于设计位置的现象。主要原因是：钢筋笼变形或者钢筋笼连接时不顺直;由于钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇筑时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握力，如果此时导管底端没有及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。
1.7断桩
是混凝土凝固后不连续，中间被钻渣等疏松体及泥土填充形成间断桩。主要原因是：由于导管底端距孔底过远，混凝土被泥浆稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充;受地下水活动的影响或导管密封不良，泥浆浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体;在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象;浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。
2.针对各种问题的防治措施
2.1孔斜控制
首先在安装钻机时要使转盘底座水平，起重滑轮轮轴、固定钻杆的卡孔和护筒中心应在一条竖直线上，并经常检查校正。其次，将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地;在不均匀地层中钻孔时，采用钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢挡。另外，在有倾斜的软硬地层中钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。
2.2坍孔控制
在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用黏土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和黏度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。钻孔过程中，除了复核钻杆是否弯曲外，还需根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，准备灌注时间不应超过3h，混凝土灌注时，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。调整好施工顺序，适当加大相邻桩位施工时间的间隔。
2.3护筒渗水控制
护筒可以采用钢护筒，也可以采用现场预制的钢筋混凝土护筒，护筒应坚实，不漏水，护筒内径应比桩径稍大20-30cm。在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的黏土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的高度。钻头起落时，防止碰撞护筒。发现护筒渗水时，立即停止钻孔，用黏土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则重新安装护筒。
2.4沉渣控制
前期管理人员进入现场后立即进行造浆材料的调研，选用优质黏土、火碱，选定造浆材料后要进行多种掺量的泥浆配比试验，配制出适合本工程的优质泥浆，保持较高的泥浆比重和黏度，不用或少用清水进行置换;在以后的施工中，应尽量避免意外的停电、停水事件带来的影响，并提前加以预防;成孔后，钻头提至距孔底部1020cm，保持慢速空转，维持泥浆循环清孔时间不少于30min;钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁;采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，从而减少沉渣;下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求;开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m，以利用混凝土的巨大冲击力清除孔底沉渣。
2.5堵管控制
使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出;在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制，水下混凝土必须具备良好的和易性和缓凝，宜掺外加剂，配合比应通过试验确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm，每车混凝土都进行质量检查，不合格混凝土严禁入孔，同时在小料斗上安置过滤筛，防止大块骨料或异物进入导管;应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6-1.0MPa，以免导管进水;在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞;在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生，发生堵管时，可在孔口振动导管，若还不能解决，只能拔出导管，经采取有效措施后重新下入，进行二次初灌。
2.6钢筋笼下放不到位控制
钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固，钻机就位时平直稳固，变层时适当放慢进尺，时刻注意钻机竖直仪表，使钻具垂直下放;钢筋笼运输采用专门运笼车，起吊时采用三点起吊，防止钢筋笼在运输和起吊过程中发生永久变形;灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇筑的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2.0-3.0m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上，导管在混凝土面的埋置深度宜保持在2.0-4.0m，不宜大于5.0m和小于1.0m，也严禁把导管提出混凝土面。
2.7断桩控制
成孔后，必须认真清孔，并在清孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定;灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量;在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，水