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摘要：优质的混合料，良好的施工机械，良好的基层平整度，合理的施工工艺，充分的技术准备，严格科学的管理，是确保和提高沥青路面平整度的必要条件。本文针对提高沥青混合料路面平整度的工艺措施进行了论述。
关键词：沥青混合料；路面；平整度；措施
中图分类号：TL372+.2
路面面层直接承受车辆荷载作用和自然因素影响，平整度的好坏直接影响汽车通行的平稳性、舒适性和行车速度，要有效地保证沥青路面的平整度，就必须从材料、机械设备、机械设备操作者以及施工工艺、施工环境方面下功夫。
1沥青路面材料
1.1原材料
沥青材料应按规范要求选用，沥青性能检测要分批抽样试验，以保证沥青质量。沥青混合料所用粗集料，表面宜采用玄武岩或安山岩等中性、碱性硬质石料。中下层集料宜选用石灰岩等碱性材料，还应具有较好的颗粒形状。
细集料要用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当级配的天然砂，条件不具备也可加入石屑，而天然砂的用量不宜超过规范要求。细集料与沥青要有良好的粘结力，与沥青粘结性差的天然砂及花岗岩、石英岩等酸性石料、石屑不宜用于沥青砼层。
1.2沥青混合料的配合比
沥青混合料的配合比即组成设计，应按三阶段进行――目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段。试验严格控制并确定生产用的标准配合比，作为生产控制和质量检验的标准。标准配合比的矿料级配至少应包括O.075mm、2.5mm、5mm三档的筛孔通过率接近要求级配的中值。至于最佳沥青用量的选择是一个关键环节，要通过马歇尔试验加以确定，并在施工生产当中按要求加强对沥青混合料、沥青含量的控制和检测。
2.混合料拌和
沥青混合料拌合的质量，直接关系到施工成型的路面质量，成品混合料的石料级配、沥青含量、拌合温度应相对稳定，均质无离析，减少混合料的压实系数的差异。保证混合料的拌合质量，应作到以下几点：
2.1严格按照配合比设计及规范要求，采购材料，同一规格的石料尽量采用同一料场的材料。减少料源不稳定，造成的级配差异；堆料的场地应进行硬化，避免泥土混入料中；
2.2不同规格的石料，分别堆放，不可相混堆放，避免影响拌合楼冷料仓和热料仓的颗粒组成，使各热料仓受料不均衡，造成溢料或缺料现象，最终影响到混合料的级配；
2.3雨季施工对细集料、矿粉等应用篷布覆盖，使集料处于干燥状态，保证拌合机正常生产和出料的质量。
2.4经常性校验电子称，避免因称量系统偏差，造成级配油石比等偏差过大，影响出料质量。
2.5严格控制拌合料温度，避免沥青老化；采用自动控制，避免人工操作拌合，保证出料质量；加强试验检测，及时指导拌合操作。
2.6加强质量管理，坚决杜绝因人为因素、偷工减料、弄虚作假，以降低成本，造成的混合料质量问题。
3.混合料运输
混合料拌合完成后，应立即运往摊铺现场。到达摊铺现场的料温不得低于摊铺最低温度限制（一般在120℃以上），运输过程应避免集料离析及淋雨等。
3.1装料时，车辆应前后移动，分几次装料，避免离析；根据实际情况，尽量采用大吨位车装料，增加每车摊铺量，提高路面平整度；装料车车厢应清理干净，涂柴油，以便于装卸；装料车应自备篷布，必要时对混合料进行覆盖，避免温度散失过快或淋雨。
3.2装料车的数量应根据拌合搂的产量摊铺配套设备情况及到摊铺现场的运距、路况等因素决定，每间隔一定时间放车，作到紧密有序、有节奏，不致出现待料或压料。
4.混合料摊铺
4.1根据设计文件要求，恢复中桩、放出边线，作好铺筑范围内的基层整理工作，清除松散及浮尘，洒水使基层表面保持潮湿，若基层表面有坑凹不平应采用基层材料挖填补平，并达到压实要求；
4.2根据拌合设备能力等，确定摊铺机的运行速度，并应符合2―6m/min的要求，避免度过快，引起停机待料。频繁的停机、开机会使熨平板不停的爬升、下降，影响路面平整度；
摊铺机的速度计算公式： V= ·C
式中：V――摊铺机摊铺速度，m/min。
D――压实成型后沥青混合料的密度，t/m3。
Q――拌合机产量，t/h。
W――摊铺宽度，m。
T――摊铺层压实成型后的平均厚度。
C――效率系数。根据材料供应、运输能力等配套情况确定，宜为0.6――0.8。
4.3摊铺机运行一定要匀速，行进速度的变化定影响夯锤在不同位置面积锤击次数的变化，从而引起压实系数的变化，影响路面平整度；
4.4摊铺机摊铺时，不能频繁变化方向严禁猛打方向，如在弯道铺筑，应设定转弯半径，将方向旋固定在某一角度上。方向的频繁变化会使路面出现波浪，影响路面平整度。
4.5保持摊铺机刮板输送器和螺旋分料器均匀、稳定、连续供料。螺旋分料器的两端各一片叶片应反向安装，使混合料在分料器两端形成二次拌合，减少混合料的离析，使摊铺层压缩比保持稳定，保证路面平整度。
4.6要保持混合料摊铺的温度相对稳定，不同温度摊铺层的压缩比不同，会影响路面平整度；自卸车卸料时要挂空档，略踩刹车，由摊铺机推着前进，严禁倒车时撞击摊铺机，使路面形成台阶。
4.7及时清理卸料车遗料，保持熨平板底，滑靴，以及履带板的清洁有利于提高摊铺的平整度。
5.碾压
沥青混合料的碾压分为：初压、复压和终压。初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，不得产生摊移、发裂，应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压二遍，初压后须检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。复压宜采用重型的轮胎压路机，也可采用振动压路机或钢筒式压路机。碾压遍数应经试压确定，不宜小于4―6遍，达到设计要求的压实度，并无显著轮迹。终压应紧接在复压后进行，可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于两遍，并无轮迹。路面压实成型的终了温度最低不得低于65℃。碾压应按照直线段由边至中，曲线段由内侧向外侧依次碾压的顺序进行。相邻碾压带应重叠1/3―1/2的轮宽。为保证碾压后的路面平整度，应注意以下几方面问题：
5.1碾压的温度。碾压的温度一般在120℃―140℃之间，最低不能低于110℃，且分次碾压的温度要相对稳定，避免因温差造成的压缩系数变化，影响路面平整度。
5.2应尽量减少摊铺过程中的离析现象，对于出现的局部粗粒料集中或细料集中，油量偏大，要及时进行清理，并以合格料换填找平，一次碾压成功，保证路面平整度。
5.3碾压的速度不能过快，压路机的主动轮一定要在前，从动轮在后，减少压路机前轮对新铺油层的推挤，且碾压过程中，严禁猛打方向，使路面形成波流，影响路面平整度。
5.4每次碾压的长度大体稳定且不宜过短，过短会使每次碾压的连接部增多，连接部过多，对路面平整度不利。压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在连续摊铺过程中，压路机不能随意停顿。
5.5压路机碾压过程中，有沥青混合料沾轮现象时，应及时向碾压轮洒少量水或加洗衣粉的水，轮胎压路机可不洒水或在连续碾压一段时间轮胎已发热后停止向轮胎洒水。
5.6严禁压路机在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候，振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。
结束语
综上所述，要提高沥青路面的平整度关键问题是路面施工工艺，因此，要保证路面平整度必须采用先进的施工设备，先进的施工工艺，先进的施工方法，科学的管理，严格控制每个施工工序，认真把好每道工序，精心组织，精心施工。
关键词：沥青混合料；路面；平整度；措施
中图分类号：TL372+.2
路面面层直接承受车辆荷载作用和自然因素影响，平整度的好坏直接影响汽车通行的平稳性、舒适性和行车速度，要有效地保证沥青路面的平整度，就必须从材料、机械设备、机械设备操作者以及施工工艺、施工环境方面下功夫。
1沥青路面材料
1.1原材料
沥青材料应按规范要求选用，沥青性能检测要分批抽样试验，以保证沥青质量。沥青混合料所用粗集料，表面宜采用玄武岩或安山岩等中性、碱性硬质石料。中下层集料宜选用石灰岩等碱性材料，还应具有较好的颗粒形状。
细集料要用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当级配的天然砂，条件不具备也可加入石屑，而天然砂的用量不宜超过规范要求。细集料与沥青要有良好的粘结力，与沥青粘结性差的天然砂及花岗岩、石英岩等酸性石料、石屑不宜用于沥青砼层。
1.2沥青混合料的配合比
沥青混合料的配合比即组成设计，应按三阶段进行――目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段。试验严格控制并确定生产用的标准配合比，作为生产控制和质量检验的标准。标准配合比的矿料级配至少应包括O.075mm、2.5mm、5mm三档的筛孔通过率接近要求级配的中值。至于最佳沥青用量的选择是一个关键环节，要通过马歇尔试验加以确定，并在施工生产当中按要求加强对沥青混合料、沥青含量的控制和检测。
2.混合料拌和
沥青混合料拌合的质量，直接关系到施工成型的路面质量，成品混合料的石料级配、沥青含量、拌合温度应相对稳定，均质无离析，减少混合料的压实系数的差异。保证混合料的拌合质量，应作到以下几点：
2.1严格按照配合比设计及规范要求，采购材料，同一规格的石料尽量采用同一料场的材料。减少料源不稳定，造成的级配差异；堆料的场地应进行硬化，避免泥土混入料中；
2.2不同规格的石料，分别堆放，不可相混堆放，避免影响拌合楼冷料仓和热料仓的颗粒组成，使各热料仓受料不均衡，造成溢料或缺料现象，最终影响到混合料的级配；
2.3雨季施工对细集料、矿粉等应用篷布覆盖，使集料处于干燥状态，保证拌合机正常生产和出料的质量。
2.4经常性校验电子称，避免因称量系统偏差，造成级配油石比等偏差过大，影响出料质量。
2.5严格控制拌合料温度，避免沥青老化；采用自动控制，避免人工操作拌合，保证出料质量；加强试验检测，及时指导拌合操作。
2.6加强质量管理，坚决杜绝因人为因素、偷工减料、弄虚作假，以降低成本，造成的混合料质量问题。
3.混合料运输
混合料拌合完成后，应立即运往摊铺现场。到达摊铺现场的料温不得低于摊铺最低温度限制（一般在120℃以上），运输过程应避免集料离析及淋雨等。
3.1装料时，车辆应前后移动，分几次装料，避免离析；根据实际情况，尽量采用大吨位车装料，增加每车摊铺量，提高路面平整度；装料车车厢应清理干净，涂柴油，以便于装卸；装料车应自备篷布，必要时对混合料进行覆盖，避免温度散失过快或淋雨。
3.2装料车的数量应根据拌合搂的产量摊铺配套设备情况及到摊铺现场的运距、路况等因素决定，每间隔一定时间放车，作到紧密有序、有节奏，不致出现待料或压料。
4.混合料摊铺
4.1根据设计文件要求，恢复中桩、放出边线，作好铺筑范围内的基层整理工作，清除松散及浮尘，洒水使基层表面保持潮湿，若基层表面有坑凹不平应采用基层材料挖填补平，并达到压实要求；
4.2根据拌合设备能力等，确定摊铺机的运行速度，并应符合2―6m/min的要求，避免度过快，引起停机待料。频繁的停机、开机会使熨平板不停的爬升、下降，影响路面平整度；
摊铺机的速度计算公式： V= ·C
式中：V――摊铺机摊铺速度，m/min。
D――压实成型后沥青混合料的密度，t/m3。
Q――拌合机产量，t/h。
W――摊铺宽度，m。
T――摊铺层压实成型后的平均厚度。
C――效率系数。根据材料供应、运输能力等配套情况确定，宜为0.6――0.8。
4.3摊铺机运行一定要匀速，行进速度的变化定影响夯锤在不同位置面积锤击次数的变化，从而引起压实系数的变化，影响路面平整度；
4.4摊铺机摊铺时，不能频繁变化方向严禁猛打方向，如在弯道铺筑，应设定转弯半径，将方向旋固定在某一角度上。方向的频繁变化会使路面出现波浪，影响路面平整度。
4.5保持摊铺机刮板输送器和螺旋分料器均匀、稳定、连续供料。螺旋分料器的两端各一片叶片应反向安装，使混合料在分料器两端形成二次拌合，减少混合料的离析，使摊铺层压缩比保持稳定，保证路面平整度。
4.6要保持混合料摊铺的温度相对稳定，不同温度摊铺层的压缩比不同，会影响路面平整度；自卸车卸料时要挂空档，略踩刹车，由摊铺机推着前进，严禁倒车时撞击摊铺机，使路面形成台阶。
4.7及时清理卸料车遗料，保持熨平板底，滑靴，以及履带板的清洁有利于提高摊铺的平整度。
5.碾压
沥青混合料的碾压分为：初压、复压和终压。初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，不得产生摊移、发裂，应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压二遍，初压后须检查平整度、路拱，必要时予以适当修整。复压宜采用重型的轮胎压路机，也可采用振动压路机或钢筒式压路机。碾压遍数应经试压确定，不宜小于4―6遍，达到设计要求的压实度，并无显著轮迹。终压应紧接在复压后进行，可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于两遍，并无轮迹。路面压实成型的终了温度最低不得低于65℃。碾压应按照直线段由边至中，曲线段由内侧向外侧依次碾压的顺序进行。相邻碾压带应重叠1/3―1/2的轮宽。为保证碾压后的路面平整度，应注意以下几方面问题：
5.1碾压的温度。碾压的温度一般在120℃―140℃之间，最低不能低于110℃，且分次碾压的温度要相对稳定，避免因温差造成的压缩系数变化，影响路面平整度。
5.2应尽量减少摊铺过程中的离析现象，对于出现的局部粗粒料集中或细料集中，油量偏大，要及时进行清理，并以合格料换填找平，一次碾压成功，保证路面平整度。
5.3碾压的速度不能过快，压路机的主动轮一定要在前，从动轮在后，减少压路机前轮对新铺油层的推挤，且碾压过程中，严禁猛打方向，使路面形成波流，影响路面平整度。
5.4每次碾压的长度大体稳定且不宜过短，过短会使每次碾压的连接部增多，连接部过多，对路面平整度不利。压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在连续摊铺过程中，压路机不能随意停顿。
5.5压路机碾压过程中，有沥青混合料沾轮现象时，应及时向碾压轮洒少量水或加洗衣粉的水，轮胎压路机可不洒水或在连续碾压一段时间轮胎已发热后停止向轮胎洒水。
5.6严禁压路机在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候，振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。
结束语
综上所述，要提高沥青路面的平整度关键问题是路面施工工艺，因此，要保证路面平整度必须采用先进的施工设备，先进的施工工艺，先进的施工方法，科学的管理，严格控制每个施工工序，认真把好每道工序，精心组织，精心施工。