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摘要：伴随社会经济发展速度的不断提升，我国机械制造业也得到了极大的发展。误差在机械加工环节当中是不可避免的，在此背景下，借助于详细分析产生误差的原因，这样才可以借助相应预防措施，使得加工误差最大限度减少，使得机械加工的精度得到有效提升。本文对新形势下机械加工质量技术控制研究进行了探讨。
关键词：新形势下；机械加工；质量技术控制；措施
机械加工是我国工业建设中的一项重要工作。过程中难免会出现一些错误，但我们仍然需要能够充分控制。在此基础上，针对加工质量误差原因及技术在实际操作过程中，我们还需要对于机械加工质量之所以出现误差的原因以及技术控制方式等方面进行了一定的研究，从而更好地保证最终加工质量。
1机械加工的原则
（1）粗加工与精加工相结合。由于零件进行粗加工的时候，工件的切削量比较大，所以经常出现工件大量硬化现象。此时工件内部会出现较大的内应力，所以会使精加工阶段的零件精度不正确。所以对于粗加工后对工件进行低温回火进行时效处理。
（2）选用合理的设备。粗加工和精加工使用的是不同的设备，粗加工的作用是切除多余的工料，对精度要求不很高。所以进行粗加工的部件，要选择功率较大和精确度不是很高的机床。但是加工高精度工件的时候，必须选择具有高精度、技术级别较高的设备。所以选择合理的设备分别进行粗加工和精加工，这样不仅可以保证工件的质量，而且可以保障机床的使用寿命。
（3）工件合理处理的顺序。在机械加工的过程之中，必须根据不同的工件的不同特点，选择不同的处理工序。首先，在粗加工之后，必须进行时效处理和调质处理，消除其内应力。同时在进行精精加工之前，必须进行淬火和回火等来提高的零件的精细度。
2新形势下机械加工质量技术控制的措施
2.1提升机械操作人员综合素质
通过对影响机械加工精度因素的分析后发现，操作人员自身技术水平与操作观念是造成机械加工过程中各种误差现象频繁出现的重要原因。所以，操作人员的技术水平是确保机械加工质量的关键。机械加工操作人员必须全面的了解和掌握机械如何规避机械加工过程中出现误差的方法，才能从根本上促进机械加工精度的有效提升。这就要求机械加工企业，必须对操作人员技术水平的培训予以充分的重视，定期的组织操作人员参加技术培训以及相关讲座，才能确保操作人员技术的及时更新。另外，机械加工企业还应该建立完善的奖惩机制，针对技术过硬的操作人员应该给予相应的奖励，而针对技术落后且考核不合格的操作人员应该根据实际情况进行惩罚，才能将操作人员学习先进技术的积极性充分地调动起来。
2.2对于机械的原始误差尽量减少
操作人员在零部件加工正式开始前，必须严格按照要求进行刀具、夹具、机床位置等各方面的检查，避免因为机械加工设备出现问题而影响到零部件的加工精度。同时，在零部件加工过程中，操作人员必须就刀具磨损、内应力以及变形等情况导致的误差采取切实可行的手段予以有效的控制，才能确保零部件加工的精度符合要求。另外，机械加工企业应该根据零部件加工精度的要求，提升机械加工设备的自动化控制程度，才能最大限度地降低人为误差现象的出现。同时在零部件加工的过程中，应该尽可能选择在低温环境下进行，避免因为温度过高而影响到零部件加工的精度和质量。
2.3强化加工过程的精度
零部件加工质量的高低是决定机械质量高低的关键因素，所以机械加工企业必须对零部件加工的质量予以充分的重视。经过调查研究发现，由于零部件理想几何参数符合程度与零部件实际几何参数这两方面因素是影响零部件加工质量的关键因素。所以，如果这两项因素的符合程度越高的话，那么零部件加工的精度自然也就越高。而对于加工过程中所出现的误差而言，其主要是指我们在对加工之后零部件原有理想参数同实际参数之间的差距情况。对于这两部分因素：加工误差以及加工精度来说，其是以两个分别的角度对零部件自身的集合参数进行确定。如果零部件加工尺寸的精度要求越高的话，那么与之相对应的位置精度、形状精度等要求也随之越高。但是，如果形状精度要求较高的话，那么与之相对应的位置精度与尺寸精度则必须以零部件的功能要求决定其加工精度。对此，就需要我们能够在实际零部件制作的过程中能够通过优化制作技术以及强化设备等方式来强化实际加工的精度，从而通过这种方式帮助我们更好保障零部件加工质量。另外，也可以通过误差补偿等方式对工艺系统中所存在的误差情况进行适当的控制。
2.4误差补偿法
通常可以通过误差补偿来控制工艺系统的一部分初始误差对加工误差的影响。一方面是误差补偿方法，此方法是人为地产生新的原始误差，从而补偿或消除原有加工系统固有的原始误差，从而减少加工误差。提高了工作精度；另一方面是误差抵消方法，这种方法则是将原先的一种原始误差利用去将原有原始误差或者是另外一种原始误差部分或者全部抵消。
2.5分化或者均化原始误差
要想实现多个零件的加工精度，就要分化某些原始误差，在那些比较高加工精度要求的零件表面实施持续性试切加工，使原来的误差相应同质化的方法。一方面是基于误差反射规律的微分原始误差法。将毛坯或工序的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1n。在此基础上，根据每一组的误差范围，调整刀具相对于工件的位置准确，从而使每组尺寸分散中心基本相同，大大减小了整批工件的尺寸分散范围；另一方面，原来的错误是均质化。加工表面原始误差连续平均和减小的過程。同质化其原理是基于密切相关的工件或工具表面相互检查和为了找出它们之间的差异，然后实现相互校正加工或数据处理。
2.6转移原始误差
从本质上讲，原来的错误是从原来的错误敏感方向转移到非敏感方向的误差传递，各种类型的零误差在零件加工误差的程度反映与其是否在误差敏感方向上存在着直接的关系。如果加工环节转移到非敏感侧的处理错误可以大大提高加工精度，转移原始误差到别的不能影响加工精度方面。
总之，在机加工过程中，需要对误差产生的原因进行详细分析，采取相应的预防措减少加工误差，从而有效提高机加工的精度，加强机械加工的质量技术控制，有利于进一步提高产品的质量。
参考文献：
[1]张建军.基于机械工程加工质量控制措施分析[J].时代农机.2018（02）.
[2]贺利杰.机械制造过程质量控制措施探讨[J].现代商贸工业.2017（11）.
（作者单位：上西机械制造（沈阳）有限公司）
关键词：新形势下；机械加工；质量技术控制；措施
机械加工是我国工业建设中的一项重要工作。过程中难免会出现一些错误，但我们仍然需要能够充分控制。在此基础上，针对加工质量误差原因及技术在实际操作过程中，我们还需要对于机械加工质量之所以出现误差的原因以及技术控制方式等方面进行了一定的研究，从而更好地保证最终加工质量。
1机械加工的原则
（1）粗加工与精加工相结合。由于零件进行粗加工的时候，工件的切削量比较大，所以经常出现工件大量硬化现象。此时工件内部会出现较大的内应力，所以会使精加工阶段的零件精度不正确。所以对于粗加工后对工件进行低温回火进行时效处理。
（2）选用合理的设备。粗加工和精加工使用的是不同的设备，粗加工的作用是切除多余的工料，对精度要求不很高。所以进行粗加工的部件，要选择功率较大和精确度不是很高的机床。但是加工高精度工件的时候，必须选择具有高精度、技术级别较高的设备。所以选择合理的设备分别进行粗加工和精加工，这样不仅可以保证工件的质量，而且可以保障机床的使用寿命。
（3）工件合理处理的顺序。在机械加工的过程之中，必须根据不同的工件的不同特点，选择不同的处理工序。首先，在粗加工之后，必须进行时效处理和调质处理，消除其内应力。同时在进行精精加工之前，必须进行淬火和回火等来提高的零件的精细度。
2新形势下机械加工质量技术控制的措施
2.1提升机械操作人员综合素质
通过对影响机械加工精度因素的分析后发现，操作人员自身技术水平与操作观念是造成机械加工过程中各种误差现象频繁出现的重要原因。所以，操作人员的技术水平是确保机械加工质量的关键。机械加工操作人员必须全面的了解和掌握机械如何规避机械加工过程中出现误差的方法，才能从根本上促进机械加工精度的有效提升。这就要求机械加工企业，必须对操作人员技术水平的培训予以充分的重视，定期的组织操作人员参加技术培训以及相关讲座，才能确保操作人员技术的及时更新。另外，机械加工企业还应该建立完善的奖惩机制，针对技术过硬的操作人员应该给予相应的奖励，而针对技术落后且考核不合格的操作人员应该根据实际情况进行惩罚，才能将操作人员学习先进技术的积极性充分地调动起来。
2.2对于机械的原始误差尽量减少
操作人员在零部件加工正式开始前，必须严格按照要求进行刀具、夹具、机床位置等各方面的检查，避免因为机械加工设备出现问题而影响到零部件的加工精度。同时，在零部件加工过程中，操作人员必须就刀具磨损、内应力以及变形等情况导致的误差采取切实可行的手段予以有效的控制，才能确保零部件加工的精度符合要求。另外，机械加工企业应该根据零部件加工精度的要求，提升机械加工设备的自动化控制程度，才能最大限度地降低人为误差现象的出现。同时在零部件加工的过程中，应该尽可能选择在低温环境下进行，避免因为温度过高而影响到零部件加工的精度和质量。
2.3强化加工过程的精度
零部件加工质量的高低是决定机械质量高低的关键因素，所以机械加工企业必须对零部件加工的质量予以充分的重视。经过调查研究发现，由于零部件理想几何参数符合程度与零部件实际几何参数这两方面因素是影响零部件加工质量的关键因素。所以，如果这两项因素的符合程度越高的话，那么零部件加工的精度自然也就越高。而对于加工过程中所出现的误差而言，其主要是指我们在对加工之后零部件原有理想参数同实际参数之间的差距情况。对于这两部分因素：加工误差以及加工精度来说，其是以两个分别的角度对零部件自身的集合参数进行确定。如果零部件加工尺寸的精度要求越高的话，那么与之相对应的位置精度、形状精度等要求也随之越高。但是，如果形状精度要求较高的话，那么与之相对应的位置精度与尺寸精度则必须以零部件的功能要求决定其加工精度。对此，就需要我们能够在实际零部件制作的过程中能够通过优化制作技术以及强化设备等方式来强化实际加工的精度，从而通过这种方式帮助我们更好保障零部件加工质量。另外，也可以通过误差补偿等方式对工艺系统中所存在的误差情况进行适当的控制。
2.4误差补偿法
通常可以通过误差补偿来控制工艺系统的一部分初始误差对加工误差的影响。一方面是误差补偿方法，此方法是人为地产生新的原始误差，从而补偿或消除原有加工系统固有的原始误差，从而减少加工误差。提高了工作精度；另一方面是误差抵消方法，这种方法则是将原先的一种原始误差利用去将原有原始误差或者是另外一种原始误差部分或者全部抵消。
2.5分化或者均化原始误差
要想实现多个零件的加工精度，就要分化某些原始误差，在那些比较高加工精度要求的零件表面实施持续性试切加工，使原来的误差相应同质化的方法。一方面是基于误差反射规律的微分原始误差法。将毛坯或工序的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1n。在此基础上，根据每一组的误差范围，调整刀具相对于工件的位置准确，从而使每组尺寸分散中心基本相同，大大减小了整批工件的尺寸分散范围；另一方面，原来的错误是均质化。加工表面原始误差连续平均和减小的過程。同质化其原理是基于密切相关的工件或工具表面相互检查和为了找出它们之间的差异，然后实现相互校正加工或数据处理。
2.6转移原始误差
从本质上讲，原来的错误是从原来的错误敏感方向转移到非敏感方向的误差传递，各种类型的零误差在零件加工误差的程度反映与其是否在误差敏感方向上存在着直接的关系。如果加工环节转移到非敏感侧的处理错误可以大大提高加工精度，转移原始误差到别的不能影响加工精度方面。
总之，在机加工过程中，需要对误差产生的原因进行详细分析，采取相应的预防措减少加工误差，从而有效提高机加工的精度，加强机械加工的质量技术控制，有利于进一步提高产品的质量。
参考文献：
[1]张建军.基于机械工程加工质量控制措施分析[J].时代农机.2018（02）.
[2]贺利杰.机械制造过程质量控制措施探讨[J].现代商贸工业.2017（11）.
（作者单位：上西机械制造（沈阳）有限公司）