“核安全”的重要性决定了核电站建设对建造工艺、施工技术以及管理经验都有着很高的要求，而这个市场的特殊性使其更容易出现垄断
　　
　　从大亚湾核电基地的观景平台上放眼远眺，自西向东依次是已经建好且投入商业运行的大亚湾核电站和岭澳一期核电站，蓝色的电气厂房和灰色的反应堆安全壳巍然屹立在风景秀丽的海岸线上，之间相距不过数百米。而最东面则是一片繁忙的建筑工地，在这里，核岛反应堆已长出地面20余米，常规岛的部分基桩也已初具模样，这就是将于2007年底土建完成、2010年10月份投入商业运行的岭澳二期百万千瓦级核电站。
　　尽管从1994年提出建设广东“第三座核电站”的设想，到2004年7月21日正式获准立项，岭澳二期工程的诞生经历了10年的漫长孕育期，但自从诞生，她就被寄予了厚望：作为“十五”期间核电自主化依托项目之一？采用“翻版改进”的技术方案，坚持以自我为主，通过工程建设，全面掌握改进型第二代压水堆核电站的工程设计和设备制造技术，促进核电产业的本地化和自主化，并为第三代核电技术自主化工作打下基础。
　　为此，中国广东核电集团在岭澳核电站二期建设中，确定了有别于岭澳核电站一期的15项重要技术改进和40余项其他技术改进，并将其1号机组命名为“大核（CPR1000）技术方案的首台机组”。从2005年12月15日核岛浇筑第一罐混凝土至今的10个多月间，设计和土建施工以及安装的准备工作都进展顺利。
　　从上世纪八十年代中期100%引进法国法玛通的核电建设技术建成大亚湾核电站，实现我国百万千瓦级大型商业核电站“零”的突破，到对大亚湾核电技术消化吸收进行52项重大技术改进，建成了岭澳一期工程，再到通过目前正在建设的岭澳二期项目，全面掌握第二代改进型百万千瓦级核电站技术，并实现高达70%的国产化率，中国广东核电集团在推进核电自主化的道路上，完成了一个漂亮的“三级跳”。而自岭澳一期以来，中广核工程公司已逐渐成长为一支具有百万千瓦级核电站工程总承包能力、对核电工程的建设与施工具备强大的管理能力且拥有丰富的施工管理经验的国内首家专业化的核电工程建设管理公司。
　　
　　核安全高于一切
　　
　　虽然剧烈的核链式反应能够产生摧毁性的破坏力，但核电站的建设技术应用已经完全被证实是成熟、安全的。“安全之处就在于包括秦山、大亚湾在内的世界上目前正在运行的核电站都采取了四道屏障的安全保护法。”中科院院士王乃彦指出。
　　核电站的第一道安全屏障是核电站核心部件—以熔点高达2800摄氏度的U02套瓷块为材料的新型核燃料棒；第二道屏障是铬合金制造的核燃料元件包壳；第三道是厚度在20厘米以上、重达几百吨的压力壳，在燃料棒包壳有少量破漏的情况时，严密的压力壳将把放射线控制在壳内，不会扩散到外界；最后一道是一个由约1米厚的钢筋混凝土和6毫米厚的钢衬领套装组成的安全壳，它是放射性物质几乎无法逾越的最后屏障，即使发生核泄露事故，放射性物质也将被限制在安全壳范围内，无法向外环境逸散。
　　前三道屏障实现方式的关键是相关设备的制造，最后一道屏障则完全由核岛的建造者来完成。在1.5万平方米的工地现场，华兴公司采用了12台巨型非标塔吊，经过精密测算和布置，实现了最优化的分布，巨人般屹立在繁忙的施工现场。
　　由于我国核电建材的生产工艺水平不足，目前核电站建设过程中安全壳内钢衬领的材料全部从国外进口，比大亚湾项目的进步之处是，负责核岛土建的华兴公司不需直接从国外进口成品，而是已经能够独立进行钢衬领的生产加工。
　　周长约120米的核反应堆的钢衬领每层由11片层高为3.97米的钢板拼接而成，整个反应堆一共有12层高，钢板的取材和加工，尤其是现场的吊装、固定以及焊接，难度都相当之大。钢衬领的吊装相对较易，一层基本上一天就能吊装完成，然而固定和焊接却大费周折，为了确保核安全，钢衬领的焊接工艺要求绝对精细，不能有任何缝隙，此外，上下层钢板之间要保证最小的偏差，以免向上累积扩大之后在穹顶合拢时出现“罩不上”的情况。
　　地形狭窄、结构复杂、质量要求极高也是核岛建设中的主要困难。核岛部分可分为反应堆厂房、电气厂房、核燃料厂房和核辅助厂房等四个部分，占地面积共约1.5万平方米，却有1700多个房间，其中主要分布在电气厂房。直径38.8米的反应堆内虽然只有200多个房间，但多数很小且为不规则形，最小的房间只有1平方米。为了尽可能屏蔽反应堆内的核辐射程度，房间的壁厚一般都在70cm左右，而为了承载各种重型仪表仪器，底板的强度和厚度也都有很高要求，再加上结构中数量多且精度高的预埋件，所有这些都给反应堆内的结构施工带来了很大困难。
　　除了建设难度大、工艺要求高，核电站建设中的主要原材料也都与普通民间项目有较大差别。整个岭澳二期项目中所用到的钢筋基本上都在直径35毫米左右，而普通钢筋则只有27毫米；所用的混凝土也与密度一般为2.3—2.5吨/立方米的普通混凝土不同，是3.4吨/立方米的重型混凝土。
　　在这样的建筑材料和施工工艺的造就下，建成的核反应堆厂房将能够抵抗导弹袭击，抗八级地震、十八级台风以及海水的淹没浸泡。
　　除了核岛，整个核电站还分为常规岛和配套设施(BOP)厂房部分，常规岛类似于普通火电厂的结构，但在施工工艺和技术难度要求上都要比普通火电厂的常规岛高出很多。
　　岭澳二期的常规岛承包商是曾做过一期项目的中建二局，该公司岭澳项目部办公室主任周晖告诉《建造师》，由于核电站常规岛地下的廊道和管线很多，所以施工难度比普通火电工程要大得多，再加上二期工程由于场地的限制等原因，进出海水的廊道并非像一期那样是并列平行的走线方式，而是上下叠加，这都给项目的施工建设带来了不少困难。
　　
　　


　　核岛安装霸主
　　
　　核电站从建设到运行一共分四个阶段，土建施工、核岛和常规岛安装、调试、并网运行，其中核岛安装堪称整个过程中难度最大、技术含量最高的一个环节，中核二三公司在这个领域做到了行业垄断。
　　中核二三公司最早成立于1958年，1984年跟踪并开始建设大亚湾核电站之前一直是隶属于我国核工业部的一个保密军工企业，工作地点常年在荒山野地或戈壁滩，“所以在大亚湾这个项目上，第一次直接与拥有国际先进管理模式的法国法玛通公司接触合作，除了技术上我们一无所知之外，还暴露出了那时计划经济体制下落后的管理模式和管理方法与国际接轨过程中的严重不足。”周爱德对《建造师》说。
　　69岁的周爱德堪称中核二三公司的“老核电”。从秦山一期和大亚湾的我国第一轮核电站建设序幕，到当下岭澳二期的第三轮核电站建设现场，周爱德都亲身经历，见证了我国核电建设从咿呀学语的小孩，长成目前已完全出师的大学生的全过程。
　　大亚湾核电站建设过程中最让周爱德印象深刻的一件事是，当二三公司和法玛通公司一起开生产协调会的时候，中方总结反映的现场施工问题都是一周之前的信息，而老外提出的却都是昨天刚刚出现的问题。这种现象的主要成因就是我国上世纪80年代还完全没有“信息化管理手段”之说，而那时“老外”们的计算机使用已经相当广泛。
　　此外，在质量控制方面，国际上通行的管理模式是主动的“程序化管理”，而我国却是被动的规章制度化管理，施工靠的是经验和资格，随意性很大。于是在大亚湾建设过程中，中核二三公司吃了不少苦头，有些工序竟然被返工七八次都没能通过法玛通的质量验收。
　　大亚湾核电站建设结束之后，包括中广核、华兴以及中核二三公司在内的所有参建公司都做了深刻总结，并形成了上百万字的经验资料。而二三公司在随后的岭澳一期项目上就立刻做了漂亮转型，耗巨资一次性全套配置计算机管理系统，开始进行管理软件的研究开发，并在施工装备上进行了大改革。
　　即使现在，二三公司仍旧没有丝毫懈怠，距离明年2月15号正式开工还有近半年时间，但从两年前开始就已经有五六百人驻扎在现场做准备工作。
　　核电站安装工程中最核心的技术人员就是管道工和电焊工，由于他们操作的都是与核燃料亲密接触的设备和管道，所以对质量的要求非常之高，而对人的技能要求更高。所有技术人员在入场前不管资历多深，都要经过全新的培训才能上岗，在工程进行过程中还有定期的循环培训，在岭澳一期项目中，单是技术人员的培训就达到了50万个学时。
　　管道工的培训是二三公司在国内的一个首创，为了配合核电站的建设，二三公司专门建立了一个管道工培训学校，700多名管道工人都要经过培训学校的理论和实际操作的严格培训，经过考核后才能进场施工。
　　电焊工与管道工一样也都要经过培训和考核，此外还有更严格的年龄限制。据二三公司调查研究发现，焊工的黄金工作年龄是30到35岁，30岁之前技术功力欠佳，而35岁之后眼睛和手法就开始出现疲态而变得不灵活，所以电焊工更新换代的频率很高。再加上三个月不练就手生，需要重新培训，而定期要跟踪其焊接质量，焊接合格率下降到一定水平时还要回炉重新培训，所以对焊工进行循环培训的强度和难度都很大。
　　“培养一个合格的主管道焊工大约需要耗资10万元，而整个核岛的安装至少需要320名左右的焊工，所以我们在焊工的培训方面投入了相当大的资金。”二三公司工程经理戴雄彪告诉记者。
　　目前，虽然中核二三公司在核岛安装领域占领了90%的市场份额，但广阔的核电市场不断吸引着大量新的淘金者，已经有16家公司获得了核岛安装的资质，“但核电站建设的特殊性决定了拥有资质并非是拥有市场的充分条件，相对来说业主更信任有施工经验的公司，”戴雄彪对《建造师》说，“我们的目标就是加快公司的发展速度，尽可能满足我国核电站建设的市场需求，将后来者远远甩开，百分之百占领市场。”