摘 要：分析￠4.2x14.5米水泥磨联合粉磨系统存在的问题，通过调解辊面接触物料宽度、磨内结构和研磨体级配三方面，最终使该系统在2010年5月份达到其生产能力。
　　关键词：粉磨系统 调解 达标方法
　　中图分类号：TQ172.637 文献标识码：A 文章编号：1007-3973（2013）011-055-02
　　冀东水泥吉林有限责任公司经过一年的改造扩建，于2009年9月正式投产。粉磨系统是由￠4.2x14.5m水泥磨及￠1.6x1.4m辊压机组成的联合粉磨系统。由于改造时间紧，各项工艺配套项目衔接不完善，所以自开机以来，磨机产质量都维持在较低水平，台时产量较低，比表面积、细度质量指标连续不合格，极大地影响公司的正常生产。经过我公司技术人员的不懈探索和努力调试，终于使本套系统在2010年5月份达到其生产能力，P.O42.5水泥台时产量170 t/h，比表在360m2/kg左右，0.08mm方孔筛细度在<2，有效地保证了生产的顺利进行，降低了各种消耗。现将调整过程介绍如下：
　　1 ￠4.2x14.5米水泥磨联合粉磨系统存在的问题
　　自2009年9月到2010年4月的生产过程中，两条生产线的平均台时产量在140t/h左右，比表面积在350m2/kg左右，0.08mm方孔筛细度在5～8左右。此种生产状况与本套系统设计产量170t/h差距很大，各项消耗指标均高于控制值，不能满足生产要求。
　　2 原因分析
　　2.1 辊压机因素
　　辊压机的辊面宽度为1600mm，在工作辊缝达到30～40mm的正常工作状态下，由于辊面过宽，处理物料能力过大，即使在打散分级机转速较低的情况下，入磨物料仍很多；同时，由于物料在辊压机轴向分布较平均，辊压机运行时做工面较大，即使调解斜插板控制料饼厚度，辊压机的动、定辊电流仍然较低，做功效果不好，物料得不到充分的挤压，入磨物料易磨性得不到很大的改善。
　　2.2 磨内结构因素
　　本套系统采用两仓式内部结构，一仓长3.80m，二仓长10.45m，虽然二仓长是一仓长度的2.75倍，符合水泥磨的设计要求，但是由于只有一道隔仓板，所以物料在磨内的综合流速仍很难控制，物料在磨内流速很快，粉磨效果不好；同时，二仓内活化环高度为485mm，是钢锻及物料面高度的0.37倍，根据筛余曲线分析得出：其运动时的阻料作用及活化作用都较小，使得二仓钢锻的研磨作用不能充分的发挥出来，出磨物料的比表面积偏低，细度偏高。
　　2.3 级配因素
　　现使用级配是磨机厂家直接提供的，其中各级球径级别及数量百分比与实际入磨物料颗粒级配对应的球径级别及数量相差很大，使得磨内物料流速较快，产质量难以稳定。
　　3 改造措施
　　根据以上因素，我公司采取了相应改造措施，具体方案如下：
　　3.1 针对辊压机因素
　　其辊面较宽，为了控制实际辊面做功的轴向长度，我们采取调解手动棒闸来调解辊面接触物料宽度的方法，具体做法是将所有的手动棒阀全部关闭，只在中间对称的抽出4～6根棒阀，使辊压机的做工面大部分集中在辊宽中心线两边的200mm以内，此操作虽然增加了相对边部漏料的机会，但是两个辊子的做功状况大大的改善了，在有电容补偿的前提下，动定辊的做功电流都达到了30～40安培，使通过辊压机的物料得到充分的挤压；同时将打散机转数控制在300～450转/分，入磨物料颗粒级配趋于合理，如表1。
　　3.2 磨内结构的调整
　　由于70%入磨物料颗粒直径都小于2mm，且小于0.08mm的物料重量占总量的30～40%，物料在磨内流动性较好，可快速通过磨机，引起比表面积及细度指标不合格，我公司决定通过两中方式对磨机内部结构进行改造：
　　（1）将中间双层隔仓板在二仓的物料出口用钢板封住四块，使这四块隔仓板失去物料通过功能，延长无聊在一仓内的停留时间，使物料在一仓内能够得到充分的研磨，减少其对二仓研磨体的粉磨压力。
　　（2）我公司对二仓内的活化环进行调整，将原来高度为485mm的活化环更换成高度为750mm的活化环，改善其径向阻料能力及对小钢锻的活化作用，减少钢锻“结团滑落”现象，充分发挥微锻的粉磨作用。改造前效果如图1，改造后效果如图2。
　　通过以上调整，我公司对入磨物料粒度重新进行了测量，如表2。
　　根据入磨的最大粒度及平均粒度重新计算各仓级配的最大球（锻）直径及平均球（锻）直径，然后与现行级配相比较，为保证不因更换大量更换研磨体而增加生产成本，我公司在停磨时将￠60mm及￠50mm钢球分别检出3t、2t，然后补入￠30mm钢球3t，￠20mm钢球2吨，调整前后的级配如表3。
　　通过以上调整，我公司两条生产线的产质量都有较大提高，P.O42.5水泥台时产量达到170t/h，比表在360m2/kg以上，细度<2，达磨机预期到设计水平。