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[摘 要]针对环冷机台车压板及受料斗托架等影响生产连续的设备问题，通过摸索和改进、完善，消除了故障隐患，大大降低了环冷机设备故障率及维修费用，实现了球团生产稳定顺行。
[关键词]环冷机 台车压板 受料斗托架 改进
中图分类号：TF321.1 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）38-0073-01
1. 前言
球团鼓风环冷机（以下简称环冷机）是链篦机-回转窑球团工艺的三大主机之一，用于冷却经回转窑焙烧后的球团矿[1]。湛江龙腾球团厂环冷机设计规格？25 m，有效冷却面积248m2，处理物料能力630 t/h，该设备于2009年9月正式投入生产。投产后，由于环冷机台车压板受热变形、脱出，受料斗托架耐材剥落，失去密封作用导致沙封槽进球等设备问题，严重制约了球团生产的连续稳定。为此，我们从2010年开始逐步进行了一系列改造，经过不断改进和完善，至2011年该设备实现了穩定顺行。
2.主要设备问题、影响及原因分析
环冷机台车压板受热变形、脱出环冷机台车压板原设计共80块，内外各40块，每块压板设计弧度为9b，通过焊接方式安装在台车两端的回转框架上，与台车之间保证一定的间隙（见图1）。其目的是为了减少生产过程中台车与回转框架间漏球及漏风，并且在台车翻转时不会卡死台车。
投产不久台车压板变形或者完全脱出，卡住台车不能翻转，甚至导致摇臂辊断裂；压板掉落后进入下游设备，卡断板式给矿机输送链或造成成品皮带撕裂，被迫停机。此故障频繁发生，严重影响了生产稳定。针对该问题，我们进行了调查分析，认为主要原因有三：？压板在设计弧度方面虽已考虑工况对其变形的影响，但实际生产表明，其设计弧度还是较大，导致压板在热工况下易发生变形；？原设计中要求压板与框架通过塞焊及底部两侧连续角焊缝连接，只通过焊接难以保证在热工况下连接可靠；？个别压板未严格按照设计要求安装。
环冷机受料斗结构不合理，造成大量红球进入沙封槽环冷机受料斗两侧设置了两排耐材托架结，原设计耐材托架为普通耐热不锈钢焊接结构，浇注耐材。从回转窑排出的高温球团矿通过受料斗缓存后均匀布到环冷机台车上，为了防止生产时大量红球进入沙封槽，原设计受料斗底部耐材与台车栏板砖距离为50～60 mm。生产时，受料斗底部耐材长期受高温球团矿冲刷、挤压和摩擦，易发生脱落。耐材脱落后，底部托架暴露在高温下发生氧化烧损，间隙增大至60 mm以上，从而失去密封作用，导致大量红球进入沙封槽，造成沙封槽密封板异常磨损及变形，环冷机运行阻力增加，且部分高温球团直接被挤出掉落地面，造成安全隐患。
现场调查发现，造成此问题的原因主要有两方面：？托架材质为普通耐热不锈钢焊接件，易脱焊、氧化；？生产时，受料斗必须保持一定的料位操作，平料砣刮料挤压托架，导致耐材剥落。
3.改进措施
3、1 环冷机台车压板改造
考虑降低热膨胀对压板变形的影响，将单块压板弧度由原来的9b改为415b且将原设计压板与底座塞焊连接改为先用销连接，固定后再进行焊接，且压板与台车间隙改为4～6 mm对不满足要求的部位采用堆焊填补或打磨处理。
3、2 受料斗改造
受料斗由普通耐热钢焊接浇筑耐材托架改为耐热耐磨钢整体托架，这种钢难以进行压力加工和切削加工，基本上都用于铸件[2]。托架挡沿高度改为140 mm，尽量减少红球进入沙封槽。2011年又作了进一步改进，目前受料斗四个角托架挡沿高度为240 mm，更加合理。
4.改造效果
1）生产中再未出现环冷机压板变形、脱出等现象，压板与台车的间隙满足生产要求，有效控制了漏风漏球。
2）环冷机受料斗改造后，使用寿命达6个月，符合定修周期，且维修费降低21万元/年。
3）红球进入沙封槽数量明显减少，沙封槽密封板不再因挤压变形，环冷机运行阻力降低。
4）环冷机运行平稳可靠，其停机故障率由改造前5313%降至0，满足了球团连续生产的需求，间接经济效益明显。
参考文献
[1] 赵西成1机械工程材料学[M]1陕西：陕西科学技术出版社，19981.
[关键词]环冷机 台车压板 受料斗托架 改进
中图分类号：TF321.1 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2013）38-0073-01
1. 前言
球团鼓风环冷机（以下简称环冷机）是链篦机-回转窑球团工艺的三大主机之一，用于冷却经回转窑焙烧后的球团矿[1]。湛江龙腾球团厂环冷机设计规格？25 m，有效冷却面积248m2，处理物料能力630 t/h，该设备于2009年9月正式投入生产。投产后，由于环冷机台车压板受热变形、脱出，受料斗托架耐材剥落，失去密封作用导致沙封槽进球等设备问题，严重制约了球团生产的连续稳定。为此，我们从2010年开始逐步进行了一系列改造，经过不断改进和完善，至2011年该设备实现了穩定顺行。
2.主要设备问题、影响及原因分析
环冷机台车压板受热变形、脱出环冷机台车压板原设计共80块，内外各40块，每块压板设计弧度为9b，通过焊接方式安装在台车两端的回转框架上，与台车之间保证一定的间隙（见图1）。其目的是为了减少生产过程中台车与回转框架间漏球及漏风，并且在台车翻转时不会卡死台车。
投产不久台车压板变形或者完全脱出，卡住台车不能翻转，甚至导致摇臂辊断裂；压板掉落后进入下游设备，卡断板式给矿机输送链或造成成品皮带撕裂，被迫停机。此故障频繁发生，严重影响了生产稳定。针对该问题，我们进行了调查分析，认为主要原因有三：？压板在设计弧度方面虽已考虑工况对其变形的影响，但实际生产表明，其设计弧度还是较大，导致压板在热工况下易发生变形；？原设计中要求压板与框架通过塞焊及底部两侧连续角焊缝连接，只通过焊接难以保证在热工况下连接可靠；？个别压板未严格按照设计要求安装。
环冷机受料斗结构不合理，造成大量红球进入沙封槽环冷机受料斗两侧设置了两排耐材托架结，原设计耐材托架为普通耐热不锈钢焊接结构，浇注耐材。从回转窑排出的高温球团矿通过受料斗缓存后均匀布到环冷机台车上，为了防止生产时大量红球进入沙封槽，原设计受料斗底部耐材与台车栏板砖距离为50～60 mm。生产时，受料斗底部耐材长期受高温球团矿冲刷、挤压和摩擦，易发生脱落。耐材脱落后，底部托架暴露在高温下发生氧化烧损，间隙增大至60 mm以上，从而失去密封作用，导致大量红球进入沙封槽，造成沙封槽密封板异常磨损及变形，环冷机运行阻力增加，且部分高温球团直接被挤出掉落地面，造成安全隐患。
现场调查发现，造成此问题的原因主要有两方面：？托架材质为普通耐热不锈钢焊接件，易脱焊、氧化；？生产时，受料斗必须保持一定的料位操作，平料砣刮料挤压托架，导致耐材剥落。
3.改进措施
3、1 环冷机台车压板改造
考虑降低热膨胀对压板变形的影响，将单块压板弧度由原来的9b改为415b且将原设计压板与底座塞焊连接改为先用销连接，固定后再进行焊接，且压板与台车间隙改为4～6 mm对不满足要求的部位采用堆焊填补或打磨处理。
3、2 受料斗改造
受料斗由普通耐热钢焊接浇筑耐材托架改为耐热耐磨钢整体托架，这种钢难以进行压力加工和切削加工，基本上都用于铸件[2]。托架挡沿高度改为140 mm，尽量减少红球进入沙封槽。2011年又作了进一步改进，目前受料斗四个角托架挡沿高度为240 mm，更加合理。
4.改造效果
1）生产中再未出现环冷机压板变形、脱出等现象，压板与台车的间隙满足生产要求，有效控制了漏风漏球。
2）环冷机受料斗改造后，使用寿命达6个月，符合定修周期，且维修费降低21万元/年。
3）红球进入沙封槽数量明显减少，沙封槽密封板不再因挤压变形，环冷机运行阻力降低。
4）环冷机运行平稳可靠，其停机故障率由改造前5313%降至0，满足了球团连续生产的需求，间接经济效益明显。
参考文献
[1] 赵西成1机械工程材料学[M]1陕西：陕西科学技术出版社，19981.