浅析水泥稳定碎石基层施工的质量控制

来源 :城市建设理论研究 | 被引量 : 0次 | 上传用户:zgys200901
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  摘要:本文就水泥稳定碎石基层施工的实践,浅谈水泥稳定碎石基层施工的质量控制。
  关键词:水泥稳定碎石;基层;施工;质量控制
  中图分类号:O231文献标识码: A
  
  水泥稳定碎石具有良好的力学性能和板体性、水稳性以及抗冻性等优点,被广泛用于修建市政道路路面基层或底基层。虽然其优点很多,使用范围也比较广泛,但是若对其特点了解不足,施工质量控制不好,就不能充分发扬其长处,甚至会留下工程隐患,造成严重的后果。本文就水泥稳定碎石基层施工的实践,浅谈水泥稳定碎石基层施工的质量控制。
  1材料要求
  (1)水泥:普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可以用于水泥稳定碎石路面基层施工,禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥。路面基层宜采用强度等级较低的水泥,宜采用标号32.5级或42.5级的水泥;水泥各龄期强度、安定性等应达到相应指标要求;要求水泥初凝时间大于3h、终凝时间不小于6h。如采用散装水泥,在水泥进场入罐时,要了解其出炉天数。刚出炉的水泥,要停放七天,且安定性合格后才能使用,夏季高温作业时,散装水泥入罐温度不能高于50℃,高于这个温度,若必须使用时,应采用降温措施。
  (2)碎石:碎石的最大粒径为31.5mm,轧石场轧制的材料应按不同粒径分类堆放,以利施工时掺配方便,采用的套筛应与规定要求一致。基层用级配碎石备料建议按粒径9.5~31.5mm、粒径4.75~9.5mm、粒径2.36~4.75mm和粒径2.36mm以下四种规格筛分加工出料。水泥稳定碎石混合料中碎石压碎值应不大于28%,针片状含量宜不大于15%,集料中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验,要求液限小于28%,塑性指数<9。集料中有机质含量不应超过2%,集料中硫酸盐含量不应超过0.25%。
  (3)水:凡饮用水皆可使用,遇到可疑水源,应委托有关部门化验鉴定。
  2混合料组成设计
  (1)取工地实际使用的集料,分别进行筛分,按颗粒组成进行计算,确定各种集料的组成比例。要求组成混合料的级配应符合表-1的规定,且4.75mm、0.075mm的通过量应接近级配范围的中值。
  (2)水泥稳定碎石的配合比应符合设计要求,一般为4.5%水泥稳定碎石配合比为:水泥:碎石=4.5:100;4.0%水泥稳定碎石配合比为:水泥:碎石=4:100。
  (3)为减少基层裂缝,必须做到三个限制:在满足设计强度的基础上限制水泥用量;在减少含泥量的同时,限制细集料、粉料用量;根据施工时气候条件限制含水量。具体要求水泥剂量不应大于5.5%、集料级配中0.075 mm以下颗粒含量不宜大于4%、含水量不宜超过最佳含水量的1%。
  (4)根据确定的最佳含水量,拌制水泥稳定碎石混合料,按要求压实度(重型击实标准,97%)制备混合料试件,在标准条件下养护6天,浸水一天后取出,做无侧限抗压强度。
  (5)水泥稳定碎石试件的标准养护条件是:将制好的试件脱模称重后,应立即放到相对湿度95%的养护室内养生,养护温度为20℃±2℃。养生期的最后一天(第七天)将试件浸泡在水中,在浸泡水之前,应再次称试件的质量,水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm,浸水的水温应与养护温度相同。将已浸水一昼夜的试件从水中取出,用软的旧布吸去试件表面的可见自由水,并称试件的质量。前六天养生期间试件质量损失(指含水量的减少)应不超过10g,质量损失超过此规定的试件,应予作废。
  (6)水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值应满足:4.5%水稳碎石7天龄期无侧限抗压强度大于3.0MPa;4.0%水稳碎石7天龄期无侧限抗压强度大于2.5MPa。
  3施工注意事项
  (1)混合料的拌和
  开始拌和前,拌和场的备料应能满足3~5天的摊铺用料。每天开始搅拌前,应检查场内各处集料的含水量,计算当天的配合比,外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5%,但是,实际采用的水泥剂量和现场抽检的實际水泥剂量应小于5%。同时,在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手,不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。每天开始搅拌之后,出料时要取样检查是否符合设计的配合比,进行正式生产之后,每1~2小时检查一次拌和情况,抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时,早晚与中午的含水量要有区别,要按温度变化及时调整。拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓,由漏斗出料直接装车运输,装车时车辆应前后移动,分三次装料,避免混合料离析。
  (2)混合料的运输
  运输车辆在每天开工前,要检验其完好情况,装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要,并略有富余。应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应予以覆盖,减少水分损失。如运输车辆中途出现故障,必须立即以最短时间排除,当有困难时,车内混合料不能在初凝时间内运到工地,或碾压完成最终时间超过2h时,必须予以废弃。
  (3)混合料的摊铺
  摊铺前应将基层下层适当洒水湿润;对于基层下层表面应喷洒水泥净浆,按水泥质量计,宜不小于(1.0~1.5)kg/m2。水泥净浆稠度以洒布均匀为度,洒布长度以不大于摊铺机前30m~40m为宜。摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况,而且每天坚持重复此项工作。调整好传感器臂与导向控制线的关系,严格控制基层厚度和高程,保证路拱横坡度满足设计要求。摊铺机宜连续摊铺,如拌和机生产能力较小,在用摊铺机摊铺混合料时,应采用最低速度摊铺,禁止摊铺机停机待料。根据经验,摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业,一前一后应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等,两机摊铺接缝平整。摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象,特别应该铲除局部粗集料“窝”,并用新拌混合料填补。
  (4)混合料的碾压
  每台摊铺机后面,应紧跟三轮或双钢轮压路机,振动压路机和轮胎压路机进行碾压,一次碾压长度一般为50m~80m。碾压段落必须层次分明,设置明显的分界标志,有监理旁站。碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺,注意稳压要充分,振压不起浪、不推移。压实时,可以先稳压(遍数适中,压实度达到90%)→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压,压至无轮迹为止。碾压过程中,可用核子仪初查压实度,不合格时,重复再压(注意检测压实时间),碾压完成后用灌砂法检测压实度。压路机碾压时应重叠1/2轮宽。压路机倒车换挡要轻且平顺,不要拉动基层,在第一遍初步稳压时,倒车后尽量原路返回,换挡位置应在已压好的段落上,在未碾压的一头换挡倒车位置错开,要成齿状,出现个别拥包时,应专配工人进行铲平处理。压路机碾压时的建议行驶速度,第1~2遍为1.5~1.7km/h,以后各遍应为2.0~2.5km/h。压路机停车要错开,而且离开3m远,最好停在已碾压好的路段上,以免破坏基层结构。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车,以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成,并达到要求的压实度,同时没有明显的轮迹。为保证水泥碎石基层边缘强度,应有一定的超宽。
  4质量管理及检查验收
  (1)水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样,并立即(一般规定小于10min)送到工地试验室进行滴定试验。
  (2)水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外,还必须进行总量控制检测。即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量,计算对比水泥剂量的一致性。
  (3)水泥稳定碎石的质量控制要求应符合设计要求及《城镇道路施工与质量验收规范》(CJJ1-2008)的规定。
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