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摘 要：针对西48站目前设备老化、低效运行的问题，结合实际对西48站地面工程进行优化简化及更新改造，方便管理，平稳生产。运用分离缓冲罐及高效加热炉和油气混烧燃油器，充分利用油田伴生气资源，适应了集油工况改变及季节变化的需要，采用污水处理技术，实现合格污水就地回注，减少环境污染，提高油田开发效果。
关键词：优化简化；更新改造；油气分离；污水处理
中图分类号：TE357 文献标识码：A 文章编号：1000－8136（2011）30－0024－03
1 工程概况
西48断块于1992年投入开发，初期建设规模1.5×104 t/a，集输系统采用三管伴热流程，现有油井6口、水井2口（回灌）。断块目前日产液量178 t/d，日产油量20 t/d，综合含水88.8%。断块建有西48供热拉油注水站1座。
西48供热拉油注水站于1992年投产，初期设计拉油注水站，站内设原油计量、分离、装车外运、注水、变配电等设施， 原油拉至河一联处理。站内有注配间1座，水源井1口，注水规模130 m3/d。站内用电由马二变至里一联35 kV线路接引，输电线路2 km，站内建35 kV临时变1座。通信采用无线话机与采油三厂相通。
2 存在的问题
（1）设备陈旧老化、腐蚀严重、维修困难，运行效率低，管理不方便。
（2）集输管网腐蚀严重，不仅系统运行、维护费用高，而且存在较多的安全环保隐患，每年需要投入大量的应急维修费用，严重影响安全生产及环境状况。
（3）自动化管理和控制水平低，不利于油田的安全生产和关键岗位的同步即时监控。
（4）污水简易处理回灌不能有效注水，不利于油田开发。
（5）油田新增加密井，地面系统须进行调整改造。
3 设计方案优化
针对西48站目前生产状况及存在的问题，我们通过调查研究，结合实际对西48站地面建设优化简化，主要体现在以下几个方面：
3.1 地面适应地下，地面工程与地质情况紧密结合
在设计中，根据油田开发生产状况，通过工艺数据计算，确定生产工艺改造方案，即在保证油田安全平稳生产的基础上，做到简化优化工艺流程，同时优化岗位配置，降低劳动强度。
3.2 改造生产工艺，做到节能降耗
在设计过程中，充分考虑原有工艺及设备的运行状况，从工艺流程设计到设备选型、节能新技术应用、修旧利废等方面，力争达到节能降耗。
3.3 设计与现场实际紧密结合
该工程设计充分考虑与现场实际相结合，与有关部门一起，深入生产现场调研，与技术主管、现场负责人进行详细的技术交流，了解现场操作运行情况，调查现场与原设计图纸的符合程度，对原有工艺设备进行综合评价，认真听取现场管理人员建议，方便生产，方便管理，做到设计与现场生产紧密结合。
4 设计内容
4.1 更新油气分离装置
卧式分离缓冲罐92年投用，目前罐内、外腐蚀严重，日常运行分离效果差，设计更新分离缓冲罐1具（D2000×6900）及配套工艺管线。分离缓冲罐设浮子液位调节器和自力式压力调节阀。
4.2 站内管网改造
主要是站内油气水管网全部更新，管线重新布局，油气水管线管架架设。污水管线沿线设双层管架，污水管线沿低管架敷设，装车泵回流管线抬至地面低管墩架设，大罐至装车泵管线埋地敷设。
4.3 储油罐改造
对于储油罐难确定油水界面，放底水效果不好的问题，在储油罐安装磁控液位界面仪1套（CKY－1），罐前工艺管线抬至地面低管墩架设。
4.4 总机关改造
原总机关为6头总机关，现有9口油井，总机关头数不够，设计拆除污水泵房内污水泵，拆除污水泵与总机关隔墙，将原污水泵房与总机关连为一体，拆除西48站总机关内工艺管线，拆除操作平台，保留分离器及排油泵，新建9头总机关，热回水管线室内架空。
4.5 热力系统
（1）10 m3热回水罐更换，热水罐安装磁翻板液位计，热水系统安装计量仪表。
（2）更换12 m3卸油箱1具，卸油箱至燃油泵进口管线更换抬至地面，燃油系统安装计量仪表，卸油箱安装顶装液位计，便于观察燃油液位。
（3）2#加热炉与新建污水处理装置安全距离不够，拆移2#加热炉至1#加热炉4.5 m处。
4.6 供注水系统
（1）为改善污水处理效果，增建污水处理装置1套，选用QL全方位组合过滤器，设备选型为：QL－15/0.6（qv＝15 m3/h，p＝0.6 MPa，P＝30 kW）。
（2）重建注配间：拆除老化陈旧的3台旧注水泵，更换2台三柱塞注水泵及配套工艺，增设喂水泵2台。
选用注水泵3H－8/450 II（qv＝12.1 m3/h，p＝25 MPa，P＝110 kW）。
选用喂水泵IS50－32－125（qv＝12.5 m3/h，h＝20 m，P＝2.2 kW）。
配水阀组改造为3头。
（3）高架污水罐改造：60 m3高架污水罐更换进出口、排污等管线，高架水罐增建液位计和收油工艺。
（4）更换站内水源井供水管线。
4.7 配电系统
（1）将5面低压开关柜全部更换为MNS开关柜，变压器增容S11－M－315/6/0.4，电缆沟进行改造。
（2）场区照明系统：室内照明，场区安装可升降式高杆灯。
4.8 其他辅助工程
站内围墙按安全规范要求加高至规范要求，大门维修3个，站场装车及巡检道路修补，站内门窗、采暖系统改造维修，房屋屋顶防水处理、房屋内外粉刷等。增建污水处理间，原配注间狭窄，改造配注间。
4.9 单井设计
西49－2、西49－3在同一井场，2口井串接三管伴热流程1 497 m（D60×3.5＋2D48×3.5），安装抽油机2台（抽油机CYJS12－5－73HB）及配电。马99井出油管线采用三管伴热流程499 m（D60×3.5＋2D48×3.5），安装抽油机1台（抽油机CYJS12－5－73HB）及配电。
5 设计特点
5.1 集油系统设计特点
（1）单井均采用三管伴热流程，防止高凝原油管线的阻塞，解决了管线结蜡问题。单井产量采用计量站总机关集中计量，既计量准确，又便于管理，确保了原油集输工艺的安全生产。
（2）拉油站应用分离缓冲罐、高效节能加热炉，保证了原油集输工艺的正常生产。
（3）在管线走向设计中，根据井站的相对位置，设计站外管线尽量直线铺设，节省投资，便于维修管理。
（4）多专业管架共架设技术，将油、水、热、电、暖、仪、表等专业的管线和电缆共同敷设在油专业管线管架上，节省了占地，减少了腐蚀，使站区更加美观。
（5）管架采用了双层管架，节省占地，方便管理。
5.2 供注水系统设计特点
（1）站内改造后由原来的污水回罐改为污水回注，将沉降分离后的污水进行处理，合格后回注地层。
（2）注水压力系统由16 MPa升压至25 MPa，改污水回罐为污水回注，改善地层条件
（3）采用组合式污水处理装置，污水处理效果好。
（4）注水泵、喂水泵、配水阀组设在一个房间，节省空间，便于管理。
5.3 平面布置特点
站内平面布置与工艺流程相适应，根据不同生产功能和特点分别相对集中布置，结构合理，做到了管网短、流程顺，便于生产管理和操作维修，节省占地，节约投资。
5.4 自动化控制设计水平
（1）自动控制充分考虑油田管理水平，适应当地环境条件。做到技术先进、性能可靠、经济合理、维护方便。仪表自控设计主要采用就地和远传两种方式，重要参数远传至值班室，其他参数仅采用就地显示方式。
（2）原油采用液位计计量，燃油采用流量计计量，清水采用液位计计量，热水采用流量计计量，单井产量采用计量总机关分离器集中计量。
（3）加热炉进出口温度检测采用热电阻与数字温度显示仪配套，进出口压力检测采用压力变送器与数字显示仪配套，数据通过加热炉自带的自动控制系统远传至值班室，有显示仪表。
（4）燃油泵房，计量总机关设可燃气体报警装置，可燃气体报警控制器安装在值班室，自动监控环境。
（5）电气设备及正常不带电的金属设备外壳均接地。金属管线在进出建筑物及起始、末端、分支、拐弯处用－40×4镀锌扁钢与就近接地干线做可靠的接地；阀门、仪表处做跨接。
（6）注水泵采用变频调速控制设备，提高自动化管理和节电运行水平。变频调速调节压力排量，节能降耗，平稳生产，安全可靠。变频调速控制设备，可根据管线输油压力变化，自动调节泵的转速，使管网始终保持在恒定的设定压力状态，以满足最佳工作状况的要求，自动化程度高，节能省电，安全可靠。
6 设计采用新技术、新工艺、新设备、新材料
该项工程设计，采用了多项先进技术，创多项新水平，取得了较好的经济和社会效益，采用主要的新技术、新工艺、新设备、新材料如下：
（1）对于储油罐难确定油水界面，放底水效果不好的问题，在储油罐安装磁控液位界面仪1套（CKY－1），CKY－1型磁控液位界面仪是采用两个比重不同的磁浮子，磁浮子液位和油水分界面，保护管内部干簧管在磁浮子的作用下，触头闭合或断开造成传感器输出阻值变化，磁浮子１给出液位高度信号，磁浮子２给出油层厚度信号，再将阻值信号转换成电压信号后，由数字显示液位高度及油层厚度。该仪表具有检测快、误差小、灵敏度高、检测准确的特点，且是防爆产品。
（2）分离缓冲罐安装浮子液位调节装置及自力式压力调节阀，实现缓冲罐的自动调节，避免伴生气进入沉降罐或原油进入天然气管线，尽可能控制和降低大罐蒸发油气损耗。分离缓冲罐油气分离效果好，运行平稳。
（3）合理利用分离器、除油器、分液器，使西48站伴生气充分分离、除油、冷却、除水、计量后供加热炉燃烧，安全节能、环保。
（4）加热炉采用油气混烧，一般情况下燃用天然气，在气量足时开动燃油泵，增加燃料油。加热炉操作实现自动控制，大大减轻操作工人的劳动强度，配备了熄火、压力、温度等报警仪表，实现了报警与停炉联动，为安全生产提供了保障。
（5）站内管网由地下和低管墩敷设改为高管架敷设，多专业管架共架设，采用双层管架，节约占地，节省投资。
（6）总机关改造，管线全部抬至地面，热回水管线室内架空敷设，工艺布局合理美观，便于管理，操作方便，维修方便。
（7）采用简易污水处理回注工艺，实现污水就地回注，节约运行成本。
（8）污水处理装置采用QL型全方位组合装置，除油、污油回收、过滤及反冲洗全部实现数字输入可编程序控制，除油效果好，过滤精度高，出水水质稳定，反洗采用分层阶梯式反洗方式，滤料反冲洗及再生效果好。
（9）采用整体组合泵头的3H－8/450型注水泵，极大地提高了注水泵的使用寿命。该注水泵无须手动调节回流阀门，极大的减轻了操作工人的劳动强度，提高了工作效率。它启动噪声小，在启动过程中电机从低频开始缓慢加速，启动电流很小，延长了电动机的使用寿命，提高了电机的效率，节约维修成本。
（10）注水泵采用变频调速控制可靠。变频调速控制设备，可根据管线输油压力变化，自动调节泵的转速，使管网始终保持在恒定的设定压力状态，以满足最佳工作状况的要求。可提高自动化管理和节电运行水平。一般节电达25%～60%，同时可减小设备磨损与维修费用，节能省电，安全可靠。
（11）高架污水罐安装液位界面仪，燃油箱安装顶装液位计，液位显示明显，便于管理。增建热水、燃油、燃气流量计，
完善了油气水计量系统。
（12）配电柜更换为新型全封闭式，节能高效，确保供电质量。
（13）场区照明采用电动升降的广场高杆灯，节能高效，方便夜间管理。
（14）采用高密封，安全可靠，高变压器，节能省电。
（15）污水处理间、配注间墙体采用MU10机制P型多孔砖，减噪省材。
（16）管线采用聚氨酯泡沫塑料管壳保温，保温效果好。
（17）单井管线串联，改善流动状况，节省管线，节约投资。
7 经济效益和社会效益分析
工程概算总投资：623万元。
竣工决算总投资：598万元。
7.1 经济效益
（1）利用分离缓冲罐、高效节能加热炉及高性能油气混烧燃烧器，充分利用油田伴生气，年节省燃料油210 t，燃料油价格按3 526元/t（原油价格按3 526元/t（含税）计算），年节省费用：210×3 526/10 000＝74.046 0万元。
（2）注水泵采用变频调速控制，使电机的转速根据水量的变化进行调节，节省电能。电费价格按0.73元/kW•h，年节省费用：110×0.4×24×300×0.73/10 000＝23.126 4万元。
（3）站内系统管网、站内容器设备等更新改造后，大大方便了生产管理，减少管线腐蚀穿孔和容器设备的跑冒滴漏现象，节省维修费用5万元。
（4）采用污水处理装置进行合格污水回注，注入污水水质得到改善，减少了水井污染，节省水井解堵、检管费用20万元/a。
（5）在没有新征地的情况下，最大限度利用了可用空间，增建污水处理装置，扩建总机关，改造注配间，减少占地，节省征地费5万元。
（6）分离器、干燥器、冷凝器利旧，节约资金5万元。
（7）减少备用注水泵，配水阀组空头，节约维修费1万元。
（8）停运污油隔油罐1具、污油泵1台、换热器1台，节约运行维修费用2万元。
（9）油井采用串接方式，节约投资3×14.97＝44.91万元。
总节约投资74＋23.1＋5＋20＋5＋5＋1＋2＋44.9＝180万元。
7.2 社会效益
（1）优化简化流程，方便操作，减轻了工人的劳动强度，安全生产。
（2）合理利用旧设施，节约改造费用，减少油气挥发及原油消耗，有利于环境保护。
（3）老油田地面工艺系统重新优化，减少了浪费，地面工艺系统调整改造，改善了整个油田的运行环境，减少了热能、电能损失。有助于油田精细管理，提高油田管理水平。
（4）整改后，减小了管理幅度。
（5）少了设备、房屋、材料的维修、更换、运行费用，减轻了工人的劳动强度。
（6）整改后，消除了安全隐患。
Rebuilding for No. 48 of West Delivery Station with Heating and Water Feeding
Wang Junling, Liu Huimin, Liu Jifei
Abstract: Regarding to the current condition of aging equipments and running inefficiently at No. 48 of West Station, we need to simplify and optimize, upgrade and rebuild the ground project for the station in order for easy management and stable production. Detached alleviator and high－efficiency heating furnace are introduced, separated oil gas resources being used, to meet the needs of changing working conditions and weather seasons. The pollution of environment is gotten reduced and the development of oil field is improved by employing sewage management and recycling technology.
Key words: simplification and optimization; upgrade and rebuild; oil and gas separation; sewage management and recycling
关键词：优化简化；更新改造；油气分离；污水处理
中图分类号：TE357 文献标识码：A 文章编号：1000－8136（2011）30－0024－03
1 工程概况
西48断块于1992年投入开发，初期建设规模1.5×104 t/a，集输系统采用三管伴热流程，现有油井6口、水井2口（回灌）。断块目前日产液量178 t/d，日产油量20 t/d，综合含水88.8%。断块建有西48供热拉油注水站1座。
西48供热拉油注水站于1992年投产，初期设计拉油注水站，站内设原油计量、分离、装车外运、注水、变配电等设施， 原油拉至河一联处理。站内有注配间1座，水源井1口，注水规模130 m3/d。站内用电由马二变至里一联35 kV线路接引，输电线路2 km，站内建35 kV临时变1座。通信采用无线话机与采油三厂相通。
2 存在的问题
（1）设备陈旧老化、腐蚀严重、维修困难，运行效率低，管理不方便。
（2）集输管网腐蚀严重，不仅系统运行、维护费用高，而且存在较多的安全环保隐患，每年需要投入大量的应急维修费用，严重影响安全生产及环境状况。
（3）自动化管理和控制水平低，不利于油田的安全生产和关键岗位的同步即时监控。
（4）污水简易处理回灌不能有效注水，不利于油田开发。
（5）油田新增加密井，地面系统须进行调整改造。
3 设计方案优化
针对西48站目前生产状况及存在的问题，我们通过调查研究，结合实际对西48站地面建设优化简化，主要体现在以下几个方面：
3.1 地面适应地下，地面工程与地质情况紧密结合
在设计中，根据油田开发生产状况，通过工艺数据计算，确定生产工艺改造方案，即在保证油田安全平稳生产的基础上，做到简化优化工艺流程，同时优化岗位配置，降低劳动强度。
3.2 改造生产工艺，做到节能降耗
在设计过程中，充分考虑原有工艺及设备的运行状况，从工艺流程设计到设备选型、节能新技术应用、修旧利废等方面，力争达到节能降耗。
3.3 设计与现场实际紧密结合
该工程设计充分考虑与现场实际相结合，与有关部门一起，深入生产现场调研，与技术主管、现场负责人进行详细的技术交流，了解现场操作运行情况，调查现场与原设计图纸的符合程度，对原有工艺设备进行综合评价，认真听取现场管理人员建议，方便生产，方便管理，做到设计与现场生产紧密结合。
4 设计内容
4.1 更新油气分离装置
卧式分离缓冲罐92年投用，目前罐内、外腐蚀严重，日常运行分离效果差，设计更新分离缓冲罐1具（D2000×6900）及配套工艺管线。分离缓冲罐设浮子液位调节器和自力式压力调节阀。
4.2 站内管网改造
主要是站内油气水管网全部更新，管线重新布局，油气水管线管架架设。污水管线沿线设双层管架，污水管线沿低管架敷设，装车泵回流管线抬至地面低管墩架设，大罐至装车泵管线埋地敷设。
4.3 储油罐改造
对于储油罐难确定油水界面，放底水效果不好的问题，在储油罐安装磁控液位界面仪1套（CKY－1），罐前工艺管线抬至地面低管墩架设。
4.4 总机关改造
原总机关为6头总机关，现有9口油井，总机关头数不够，设计拆除污水泵房内污水泵，拆除污水泵与总机关隔墙，将原污水泵房与总机关连为一体，拆除西48站总机关内工艺管线，拆除操作平台，保留分离器及排油泵，新建9头总机关，热回水管线室内架空。
4.5 热力系统
（1）10 m3热回水罐更换，热水罐安装磁翻板液位计，热水系统安装计量仪表。
（2）更换12 m3卸油箱1具，卸油箱至燃油泵进口管线更换抬至地面，燃油系统安装计量仪表，卸油箱安装顶装液位计，便于观察燃油液位。
（3）2#加热炉与新建污水处理装置安全距离不够，拆移2#加热炉至1#加热炉4.5 m处。
4.6 供注水系统
（1）为改善污水处理效果，增建污水处理装置1套，选用QL全方位组合过滤器，设备选型为：QL－15/0.6（qv＝15 m3/h，p＝0.6 MPa，P＝30 kW）。
（2）重建注配间：拆除老化陈旧的3台旧注水泵，更换2台三柱塞注水泵及配套工艺，增设喂水泵2台。
选用注水泵3H－8/450 II（qv＝12.1 m3/h，p＝25 MPa，P＝110 kW）。
选用喂水泵IS50－32－125（qv＝12.5 m3/h，h＝20 m，P＝2.2 kW）。
配水阀组改造为3头。
（3）高架污水罐改造：60 m3高架污水罐更换进出口、排污等管线，高架水罐增建液位计和收油工艺。
（4）更换站内水源井供水管线。
4.7 配电系统
（1）将5面低压开关柜全部更换为MNS开关柜，变压器增容S11－M－315/6/0.4，电缆沟进行改造。
（2）场区照明系统：室内照明，场区安装可升降式高杆灯。
4.8 其他辅助工程
站内围墙按安全规范要求加高至规范要求，大门维修3个，站场装车及巡检道路修补，站内门窗、采暖系统改造维修，房屋屋顶防水处理、房屋内外粉刷等。增建污水处理间，原配注间狭窄，改造配注间。
4.9 单井设计
西49－2、西49－3在同一井场，2口井串接三管伴热流程1 497 m（D60×3.5＋2D48×3.5），安装抽油机2台（抽油机CYJS12－5－73HB）及配电。马99井出油管线采用三管伴热流程499 m（D60×3.5＋2D48×3.5），安装抽油机1台（抽油机CYJS12－5－73HB）及配电。
5 设计特点
5.1 集油系统设计特点
（1）单井均采用三管伴热流程，防止高凝原油管线的阻塞，解决了管线结蜡问题。单井产量采用计量站总机关集中计量，既计量准确，又便于管理，确保了原油集输工艺的安全生产。
（2）拉油站应用分离缓冲罐、高效节能加热炉，保证了原油集输工艺的正常生产。
（3）在管线走向设计中，根据井站的相对位置，设计站外管线尽量直线铺设，节省投资，便于维修管理。
（4）多专业管架共架设技术，将油、水、热、电、暖、仪、表等专业的管线和电缆共同敷设在油专业管线管架上，节省了占地，减少了腐蚀，使站区更加美观。
（5）管架采用了双层管架，节省占地，方便管理。
5.2 供注水系统设计特点
（1）站内改造后由原来的污水回罐改为污水回注，将沉降分离后的污水进行处理，合格后回注地层。
（2）注水压力系统由16 MPa升压至25 MPa，改污水回罐为污水回注，改善地层条件
（3）采用组合式污水处理装置，污水处理效果好。
（4）注水泵、喂水泵、配水阀组设在一个房间，节省空间，便于管理。
5.3 平面布置特点
站内平面布置与工艺流程相适应，根据不同生产功能和特点分别相对集中布置，结构合理，做到了管网短、流程顺，便于生产管理和操作维修，节省占地，节约投资。
5.4 自动化控制设计水平
（1）自动控制充分考虑油田管理水平，适应当地环境条件。做到技术先进、性能可靠、经济合理、维护方便。仪表自控设计主要采用就地和远传两种方式，重要参数远传至值班室，其他参数仅采用就地显示方式。
（2）原油采用液位计计量，燃油采用流量计计量，清水采用液位计计量，热水采用流量计计量，单井产量采用计量总机关分离器集中计量。
（3）加热炉进出口温度检测采用热电阻与数字温度显示仪配套，进出口压力检测采用压力变送器与数字显示仪配套，数据通过加热炉自带的自动控制系统远传至值班室，有显示仪表。
（4）燃油泵房，计量总机关设可燃气体报警装置，可燃气体报警控制器安装在值班室，自动监控环境。
（5）电气设备及正常不带电的金属设备外壳均接地。金属管线在进出建筑物及起始、末端、分支、拐弯处用－40×4镀锌扁钢与就近接地干线做可靠的接地；阀门、仪表处做跨接。
（6）注水泵采用变频调速控制设备，提高自动化管理和节电运行水平。变频调速调节压力排量，节能降耗，平稳生产，安全可靠。变频调速控制设备，可根据管线输油压力变化，自动调节泵的转速，使管网始终保持在恒定的设定压力状态，以满足最佳工作状况的要求，自动化程度高，节能省电，安全可靠。
6 设计采用新技术、新工艺、新设备、新材料
该项工程设计，采用了多项先进技术，创多项新水平，取得了较好的经济和社会效益，采用主要的新技术、新工艺、新设备、新材料如下：
（1）对于储油罐难确定油水界面，放底水效果不好的问题，在储油罐安装磁控液位界面仪1套（CKY－1），CKY－1型磁控液位界面仪是采用两个比重不同的磁浮子，磁浮子液位和油水分界面，保护管内部干簧管在磁浮子的作用下，触头闭合或断开造成传感器输出阻值变化，磁浮子１给出液位高度信号，磁浮子２给出油层厚度信号，再将阻值信号转换成电压信号后，由数字显示液位高度及油层厚度。该仪表具有检测快、误差小、灵敏度高、检测准确的特点，且是防爆产品。
（2）分离缓冲罐安装浮子液位调节装置及自力式压力调节阀，实现缓冲罐的自动调节，避免伴生气进入沉降罐或原油进入天然气管线，尽可能控制和降低大罐蒸发油气损耗。分离缓冲罐油气分离效果好，运行平稳。
（3）合理利用分离器、除油器、分液器，使西48站伴生气充分分离、除油、冷却、除水、计量后供加热炉燃烧，安全节能、环保。
（4）加热炉采用油气混烧，一般情况下燃用天然气，在气量足时开动燃油泵，增加燃料油。加热炉操作实现自动控制，大大减轻操作工人的劳动强度，配备了熄火、压力、温度等报警仪表，实现了报警与停炉联动，为安全生产提供了保障。
（5）站内管网由地下和低管墩敷设改为高管架敷设，多专业管架共架设，采用双层管架，节约占地，节省投资。
（6）总机关改造，管线全部抬至地面，热回水管线室内架空敷设，工艺布局合理美观，便于管理，操作方便，维修方便。
（7）采用简易污水处理回注工艺，实现污水就地回注，节约运行成本。
（8）污水处理装置采用QL型全方位组合装置，除油、污油回收、过滤及反冲洗全部实现数字输入可编程序控制，除油效果好，过滤精度高，出水水质稳定，反洗采用分层阶梯式反洗方式，滤料反冲洗及再生效果好。
（9）采用整体组合泵头的3H－8/450型注水泵，极大地提高了注水泵的使用寿命。该注水泵无须手动调节回流阀门，极大的减轻了操作工人的劳动强度，提高了工作效率。它启动噪声小，在启动过程中电机从低频开始缓慢加速，启动电流很小，延长了电动机的使用寿命，提高了电机的效率，节约维修成本。
（10）注水泵采用变频调速控制可靠。变频调速控制设备，可根据管线输油压力变化，自动调节泵的转速，使管网始终保持在恒定的设定压力状态，以满足最佳工作状况的要求。可提高自动化管理和节电运行水平。一般节电达25%～60%，同时可减小设备磨损与维修费用，节能省电，安全可靠。
（11）高架污水罐安装液位界面仪，燃油箱安装顶装液位计，液位显示明显，便于管理。增建热水、燃油、燃气流量计，
完善了油气水计量系统。
（12）配电柜更换为新型全封闭式，节能高效，确保供电质量。
（13）场区照明采用电动升降的广场高杆灯，节能高效，方便夜间管理。
（14）采用高密封，安全可靠，高变压器，节能省电。
（15）污水处理间、配注间墙体采用MU10机制P型多孔砖，减噪省材。
（16）管线采用聚氨酯泡沫塑料管壳保温，保温效果好。
（17）单井管线串联，改善流动状况，节省管线，节约投资。
7 经济效益和社会效益分析
工程概算总投资：623万元。
竣工决算总投资：598万元。
7.1 经济效益
（1）利用分离缓冲罐、高效节能加热炉及高性能油气混烧燃烧器，充分利用油田伴生气，年节省燃料油210 t，燃料油价格按3 526元/t（原油价格按3 526元/t（含税）计算），年节省费用：210×3 526/10 000＝74.046 0万元。
（2）注水泵采用变频调速控制，使电机的转速根据水量的变化进行调节，节省电能。电费价格按0.73元/kW•h，年节省费用：110×0.4×24×300×0.73/10 000＝23.126 4万元。
（3）站内系统管网、站内容器设备等更新改造后，大大方便了生产管理，减少管线腐蚀穿孔和容器设备的跑冒滴漏现象，节省维修费用5万元。
（4）采用污水处理装置进行合格污水回注，注入污水水质得到改善，减少了水井污染，节省水井解堵、检管费用20万元/a。
（5）在没有新征地的情况下，最大限度利用了可用空间，增建污水处理装置，扩建总机关，改造注配间，减少占地，节省征地费5万元。
（6）分离器、干燥器、冷凝器利旧，节约资金5万元。
（7）减少备用注水泵，配水阀组空头，节约维修费1万元。
（8）停运污油隔油罐1具、污油泵1台、换热器1台，节约运行维修费用2万元。
（9）油井采用串接方式，节约投资3×14.97＝44.91万元。
总节约投资74＋23.1＋5＋20＋5＋5＋1＋2＋44.9＝180万元。
7.2 社会效益
（1）优化简化流程，方便操作，减轻了工人的劳动强度，安全生产。
（2）合理利用旧设施，节约改造费用，减少油气挥发及原油消耗，有利于环境保护。
（3）老油田地面工艺系统重新优化，减少了浪费，地面工艺系统调整改造，改善了整个油田的运行环境，减少了热能、电能损失。有助于油田精细管理，提高油田管理水平。
（4）整改后，减小了管理幅度。
（5）少了设备、房屋、材料的维修、更换、运行费用，减轻了工人的劳动强度。
（6）整改后，消除了安全隐患。
Rebuilding for No. 48 of West Delivery Station with Heating and Water Feeding
Wang Junling, Liu Huimin, Liu Jifei
Abstract: Regarding to the current condition of aging equipments and running inefficiently at No. 48 of West Station, we need to simplify and optimize, upgrade and rebuild the ground project for the station in order for easy management and stable production. Detached alleviator and high－efficiency heating furnace are introduced, separated oil gas resources being used, to meet the needs of changing working conditions and weather seasons. The pollution of environment is gotten reduced and the development of oil field is improved by employing sewage management and recycling technology.
Key words: simplification and optimization; upgrade and rebuild; oil and gas separation; sewage management and recycling