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混凝土工程施工过程中,经常发生蜂窝、麻面等质量通病。如何最大限度地消除质量通病,保证工程结构安全,是工程质量管理部门最关注的问题。特别是近几年,很多房地产公司、建筑公司在工程建设中混凝土工程量越来越大,结合工作实践,对混凝土工程质量通病的产生和防治进行探讨。
１．均匀沉降裂缝
1.1原因分析
裂缝多属贯穿性的,走向与沉降情况有关,一般与地面呈45°～90°方向发展,裂缝宽度与荷载大小有较大关系,而且与不均匀沉降值成比例。产生不均匀沉降裂缝的原因是由于结构和结构下面的地基未经夯实和没有进行必要的加固处理,或地基受到破坏,使浇筑后地基产生不均匀沉降,另外由于模板支撑没有固定牢固以及过早地拆模,也会引起不均匀沉降裂缝。
1.2预防措施
1.2.1对软硬地基、松软土、填土地基应进行必要的夯实与加固。
1.2.2避免在较深的松软土或回填土上预制构件,如预制应压实加固。
1.2.3构件预制场地不应设在冻土上,周围应做好排水措施。
1.3治理方法
1.3.1模板表面应清理干净,不得有杂物;隔离剂涂刷均匀,不得漏刷;浇筑混凝土前模板应浇水充分湿润,模板缝隙应严密;混凝土应分层均匀振捣密实,直到排出气泡为止。
1.3.2表面做粉刷的,可不處理,表面不粉刷的,应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比无石子砂浆,将麻面抹平压光。
2.蜂窝
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
2.1产生的原因
2.1.1混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多。
2.1.2混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。
2.1.3未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。
2.1.4砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。
2.1.5模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。
2.2防治的措施
2.2.1认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
2.2.2小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
3.露筋
3.1现象
混凝土内部主筋、副筋或箍筋裸露在结构构件表面。
3.2产生的原因
3.2.1砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。
3.2.2钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。
3.2.3因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。
3.2.4砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。
3.2.5砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。
3.3防治的措施
3.3.1浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
3.3.2表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
4.麻面
4.1现象
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。
4.2产生的原因
4.2.1模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏。
4.2.2模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
4.2.3摸板拼缝不严，局部漏浆。
4.2.4模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效。混凝土表面与模板粘结造成麻面。
4.2.5混凝土振捣不实，气泡未排出，在模板表面形成麻点。
4.3防治的措施
模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。
5.孔洞
5.1现象
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
5.2产生的原因
5.2.1在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。
5.2.2未按顺序振捣砼，产生漏振。
5.2.3砼离析，或严重跑浆。
5.2.4砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。
5.2.5砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。
5.2.6不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。
5.3防治的措施
5.3.1在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净。
5.3.2将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
6.缝隙、夹层
6.1现象
混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。
6.2产生的原因
6.2.1施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土。
6.2.2施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。
6.2.3混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。
6.2.4底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
6.3防治的措施
6.3.1认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。
6.3.2缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
7.缺棱掉角
7.1现象
结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
7.2产生的原因
7.2.1木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。
7.2.2低温施工过早拆除侧面非承重模板。
7.2.3拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
7.2.4模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
7.3防治措施
7.3.1木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
7.3.2缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
8.表面不平整
8.1产生的原因
8.1.1混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍平,未用抹子找平压光,造成表面粗糙不平。
8.1.2模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水,致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
8.1.3混凝土未达到一定强度时,就上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕。
8.2防治措施
严格按施工规范操作,浇筑混凝土前应根据水平控制标志弹线,浇筑中用抹子找平、压光,终凝后浇水养护;模板应有足够的强度、刚度和稳定性,并应支撑在坚实地基上和有足够的支承面积,防止浸水,以保证不发生下沉;混凝土强度达到1.2 N/mm2以上,方可在已浇筑结构上走动。
１．均匀沉降裂缝
1.1原因分析
裂缝多属贯穿性的,走向与沉降情况有关,一般与地面呈45°～90°方向发展,裂缝宽度与荷载大小有较大关系,而且与不均匀沉降值成比例。产生不均匀沉降裂缝的原因是由于结构和结构下面的地基未经夯实和没有进行必要的加固处理,或地基受到破坏,使浇筑后地基产生不均匀沉降,另外由于模板支撑没有固定牢固以及过早地拆模,也会引起不均匀沉降裂缝。
1.2预防措施
1.2.1对软硬地基、松软土、填土地基应进行必要的夯实与加固。
1.2.2避免在较深的松软土或回填土上预制构件,如预制应压实加固。
1.2.3构件预制场地不应设在冻土上,周围应做好排水措施。
1.3治理方法
1.3.1模板表面应清理干净,不得有杂物;隔离剂涂刷均匀,不得漏刷;浇筑混凝土前模板应浇水充分湿润,模板缝隙应严密;混凝土应分层均匀振捣密实,直到排出气泡为止。
1.3.2表面做粉刷的,可不處理,表面不粉刷的,应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比无石子砂浆,将麻面抹平压光。
2.蜂窝
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
2.1产生的原因
2.1.1混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多。
2.1.2混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。
2.1.3未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。
2.1.4砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。
2.1.5模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。
2.2防治的措施
2.2.1认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
2.2.2小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
3.露筋
3.1现象
混凝土内部主筋、副筋或箍筋裸露在结构构件表面。
3.2产生的原因
3.2.1砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。
3.2.2钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。
3.2.3因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。
3.2.4砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。
3.2.5砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。
3.3防治的措施
3.3.1浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
3.3.2表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
4.麻面
4.1现象
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。
4.2产生的原因
4.2.1模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏。
4.2.2模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
4.2.3摸板拼缝不严，局部漏浆。
4.2.4模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效。混凝土表面与模板粘结造成麻面。
4.2.5混凝土振捣不实，气泡未排出，在模板表面形成麻点。
4.3防治的措施
模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。
5.孔洞
5.1现象
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
5.2产生的原因
5.2.1在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。
5.2.2未按顺序振捣砼，产生漏振。
5.2.3砼离析，或严重跑浆。
5.2.4砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。
5.2.5砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。
5.2.6不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。
5.3防治的措施
5.3.1在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净。
5.3.2将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
6.缝隙、夹层
6.1现象
混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。
6.2产生的原因
6.2.1施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土。
6.2.2施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。
6.2.3混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。
6.2.4底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
6.3防治的措施
6.3.1认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。
6.3.2缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
7.缺棱掉角
7.1现象
结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
7.2产生的原因
7.2.1木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。
7.2.2低温施工过早拆除侧面非承重模板。
7.2.3拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
7.2.4模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
7.3防治措施
7.3.1木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
7.3.2缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
8.表面不平整
8.1产生的原因
8.1.1混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍平,未用抹子找平压光,造成表面粗糙不平。
8.1.2模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水,致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
8.1.3混凝土未达到一定强度时,就上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕。
8.2防治措施
严格按施工规范操作,浇筑混凝土前应根据水平控制标志弹线,浇筑中用抹子找平、压光,终凝后浇水养护;模板应有足够的强度、刚度和稳定性,并应支撑在坚实地基上和有足够的支承面积,防止浸水,以保证不发生下沉;混凝土强度达到1.2 N/mm2以上,方可在已浇筑结构上走动。