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[摘 要] 水泥稳定碎石具有良好的力学性能和板体性、水稳性以及抗冻性等优点，被广泛用于
修建公路路面基层或底基层。本文就水泥稳定碎石基层施工质量控制进行了探讨。
[关键词] 水泥稳定碎石 基层 施工 质量控制
1、前言
水泥稳定碎石具有良好的力学性能和板体性、水稳性以及抗冻性等优点，被广泛用于修建公路路面基层或底基层。虽然其优点很多，使用范围也比较广泛，但是若对其特点了解不足，施工质量控制不好，就不能充分发扬其长处，甚至会留下工程隐患，造成严重的后果。
2、水泥稳定碎石的特点：
2.1具有足够的强度和刚度:水泥稳定碎石受水泥的水化作用影响,具有较高的强度,且早期强度较好,能满足不同公路等级对基层强度和刚度的需要。
2.2具有足够的水稳性:水泥稳定碎石的强度较稳定,其强度形成与水泥用量,含水量,施工温度,养生条件,材料配比设计有关,不易受天气和降水的影响。
2.3有足够的抗冲刷能力:由于水泥稳定碎石基层是机械碾压而成的,且稳定性较好,整体性强,在受到外界水的冲刷下,不易渗透到基层。
3、混合料的配比设计
3.1材料选择
根据技术规范和实际施工经验,一般采用四种石料配,9.5mm-31.5mm,4.75mm-9.5mm,2.36-4.75mm,2.36mm以下(石屑),各档料按掺配比例合成级配控制范围符合广东省指导意见要求,粗集料的压碎值不大于25%,其他技术指标必须满足施工技术规范要求。
3.2水泥选用
选用水泥的终凝时间须在6小时左右。水泥的供应选择生产能力强的厂家,厂家须将水泥的终凝时间调整至规定的时间范围,通过试验以使用p.032.5普通硅酸盐水泥为佳。为减少稳定碎石的收缩裂缝,水泥使用量控制在5%以内,现场取样试件7d强度达到4mpa(规范是3-5mpa),最大不得超过6mpa,以保证水泥稳定碎石基层的整体强度。
4、水泥稳定碎石试验段
为做到水泥稳定碎石施工的程度化,规范化,标准化,施工单位须认真做好试验段,对其进行总结,掌握施工单位存在的问题和解决的方法,确定施工人员,机械设备,试验检测的合理配置,由此提出指导大面积施工的方案。
5、混合料的拌和
5.1拌和设备的选择
拌和设备的工作性能,生产能力,计算准确性及配套协调是控制混合料拌和质量的关键。建设单位及监理代表应对稳定碎石的拌和设备进行统一要求,除要求按标书承诺的拌和设备进场外,拌和设备必须是强制式的,且新购置的或只能使用与一个施工项目,拌和能力不小于60t/h,并配有电子计量装置,加强设备的调试,保证和易性较好。
5.2水泥计量的控制
水泥计量是影响水泥稳定碎石强度和质量的主要原因。考虑到各种施工因素及设备计量控制的影响,现场拌和的水泥用量要比试验室配比的计量要大,一般要比设计值多用0.3-0.5%,但总量不能超过5%。发现偏差及时纠正。
5.3含水量的控制
含水量是影响水泥稳定碎石强度和质量又一主要原因。含水量较小会造成混合料成型困难,压实度达不到要求,含水量过大会出现局部弹簧,碾压轮迹明显,影响外观效果,且成型后易出现干缩裂缝,对沥青路面造成破坏。所以,由于水泥稳定碎石基层是在水泥稳定碎石底基层上摊铺施工的,底基层会自然吸收混合料的一部分水分。施工时,根据气温及水分散失的情况应将混合料的含水量比设计值增加1.0-2.0%为宜,并在水泥稳定碎石基层摊铺前将水泥稳定碎石底基层适当洒水保湿。
6、混合料的施工
6.1混合料的施工程序是:施工放样——立模——摊铺(检查含水量)——稳压——找补/整形——碾压(检查验收)”洒水/养生。
6.2混合料的运输，施工单位只能设立几处混合料拌和站,若混合料的运距较远,就须使用大吨位(12-15t)自卸车辆运送,并加盖蓬布。施工单位认真掌握混合料的情况,保证混合料从出料到摊铺不超出2h,超过规定时间混合料不得使用。造成离析须在规定的时间内运回重拌。
6.3混合料的摊铺
必须注意以下几点：①摊铺前,对底基层标高进行检查,每隔10m检查一个断面,每个断面查4个控制点,发现不合格须进行局部处理,将底基层表现洒水保湿。②摊铺机就位后,要重新检查校核钢丝绳的标高,加密并稳固钢丝绳固定架,拉紧钢丝绳,固定架由直径l6-18mm的普通钢筋加工而成,长度一般70cm左右,钢丝绳采用直径3mm,固定架应固定在铺设边缘25cm处,桩钉间距以5m为宜,曲线段可按半径大小适当架密。③摊铺过程中,摊铺机的材料输送器要配套,螺旋输送器的宽度应比摊铺宽度小50cm左右,过宽会浪费混合料,过窄会使两侧边缘部位50cm范围内的混合料摊铺密度过小,影响摊铺效果,必要时可用人工微型夯实设备对边部50cm范围进行夯实处理。由于全幅摊铺,螺旋输送器传送到边缘部位的混合料容易出现离析现象,应及时换填。
7、碾压
碾压遵循先轻后重、由低位到高位、由边到中的原则，碾压时应控制混合料的含水量处于最佳值。先用180型单钢轮压路机及时并连续在全宽范围内进行一遍出压（静压），碾压均与路中心线平行，直线段由边到中、超高段由内侧到外侧依次连续均匀进行碾压，相邻碾压轮迹重叠1/3轮宽，然后用220型重型振动压路机继续碾压，并检测压实度，直到全宽范围都均匀达到规范规定的压实度及消除轮迹。另外，当实际含水量接近最佳含水量时，压实度才有保证，当实际含水量大于最佳含水量，碾压时容易出现“弹簧”，当实际含水量小于最佳含水量时，压实度就会达不到要求。所以，在施工中气温也是很重要的影响因素，要现场及时检测，为了给压实度提供质量保证，自检组紧跟工作组后面，对形成的路面基层及时检测，包括厚度、宽度、压实度、含水量、平整度以及集料的级配等，需要调整时，立即通知工地负责人进行调整。压实后的基层表面应达到平整、无轮迹和隆起现象，压实度达到98%以上，使其满足《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）的要求，碾压结束后按照路面基层施工技术规范的要求进行接头处理。
8、养生
每一段碾压完成且自检压实度合格后，立即进行养生，不能延误。养生采用土工布覆盖养生，在覆盖前，先对自检合格的基层洒足量水养生，然后铺设土工布。土工布经济、实惠、成本低且保湿度高，覆盖不易小于7d，在这期间封闭交通，严禁车辆通行，覆盖薄膜时纵、横向压砂或废料，确保铺设到位，防止干燥或忽湿，及时洒水，确保整个养生期间基层表面始终保持潮湿状态。
9、质量控制要点
9.1只有质量合格的原材料才能进场使用，应检测石屑的液限和塑性指数，必须符合有关要求。
9.2施工过程中，当集料含水量的大小发生改变或出现气温变化等情况时应及时调整加水量，确保施工时混合料处于最佳含水量。混合料摊铺时尽量减少集料离析现象，上基层表面应保证粗糙，以便与下面层粘结。
9.3碾压及时到位，保证达到压实度。
9.4施工结束后，及时采用土工布覆盖并洒水养生。
10、结束语
水泥稳定碎石基层施工的关键是人员、材料、设备的合理配置，在施工过程中要善于总结，克服不良因素，注重引进新技术、新材料、新工艺、新设备，对整个施工过程实施有效的动态管理，严格控制各种试验及检测，施工当中发现问题应及时处理，只有加强管理，精心组织施工，才能创造优良工程。
修建公路路面基层或底基层。本文就水泥稳定碎石基层施工质量控制进行了探讨。
[关键词] 水泥稳定碎石 基层 施工 质量控制
1、前言
水泥稳定碎石具有良好的力学性能和板体性、水稳性以及抗冻性等优点，被广泛用于修建公路路面基层或底基层。虽然其优点很多，使用范围也比较广泛，但是若对其特点了解不足，施工质量控制不好，就不能充分发扬其长处，甚至会留下工程隐患，造成严重的后果。
2、水泥稳定碎石的特点：
2.1具有足够的强度和刚度:水泥稳定碎石受水泥的水化作用影响,具有较高的强度,且早期强度较好,能满足不同公路等级对基层强度和刚度的需要。
2.2具有足够的水稳性:水泥稳定碎石的强度较稳定,其强度形成与水泥用量,含水量,施工温度,养生条件,材料配比设计有关,不易受天气和降水的影响。
2.3有足够的抗冲刷能力:由于水泥稳定碎石基层是机械碾压而成的,且稳定性较好,整体性强,在受到外界水的冲刷下,不易渗透到基层。
3、混合料的配比设计
3.1材料选择
根据技术规范和实际施工经验,一般采用四种石料配,9.5mm-31.5mm,4.75mm-9.5mm,2.36-4.75mm,2.36mm以下(石屑),各档料按掺配比例合成级配控制范围符合广东省指导意见要求,粗集料的压碎值不大于25%,其他技术指标必须满足施工技术规范要求。
3.2水泥选用
选用水泥的终凝时间须在6小时左右。水泥的供应选择生产能力强的厂家,厂家须将水泥的终凝时间调整至规定的时间范围,通过试验以使用p.032.5普通硅酸盐水泥为佳。为减少稳定碎石的收缩裂缝,水泥使用量控制在5%以内,现场取样试件7d强度达到4mpa(规范是3-5mpa),最大不得超过6mpa,以保证水泥稳定碎石基层的整体强度。
4、水泥稳定碎石试验段
为做到水泥稳定碎石施工的程度化,规范化,标准化,施工单位须认真做好试验段,对其进行总结,掌握施工单位存在的问题和解决的方法,确定施工人员,机械设备,试验检测的合理配置,由此提出指导大面积施工的方案。
5、混合料的拌和
5.1拌和设备的选择
拌和设备的工作性能,生产能力,计算准确性及配套协调是控制混合料拌和质量的关键。建设单位及监理代表应对稳定碎石的拌和设备进行统一要求,除要求按标书承诺的拌和设备进场外,拌和设备必须是强制式的,且新购置的或只能使用与一个施工项目,拌和能力不小于60t/h,并配有电子计量装置,加强设备的调试,保证和易性较好。
5.2水泥计量的控制
水泥计量是影响水泥稳定碎石强度和质量的主要原因。考虑到各种施工因素及设备计量控制的影响,现场拌和的水泥用量要比试验室配比的计量要大,一般要比设计值多用0.3-0.5%,但总量不能超过5%。发现偏差及时纠正。
5.3含水量的控制
含水量是影响水泥稳定碎石强度和质量又一主要原因。含水量较小会造成混合料成型困难,压实度达不到要求,含水量过大会出现局部弹簧,碾压轮迹明显,影响外观效果,且成型后易出现干缩裂缝,对沥青路面造成破坏。所以,由于水泥稳定碎石基层是在水泥稳定碎石底基层上摊铺施工的,底基层会自然吸收混合料的一部分水分。施工时,根据气温及水分散失的情况应将混合料的含水量比设计值增加1.0-2.0%为宜,并在水泥稳定碎石基层摊铺前将水泥稳定碎石底基层适当洒水保湿。
6、混合料的施工
6.1混合料的施工程序是:施工放样——立模——摊铺(检查含水量)——稳压——找补/整形——碾压(检查验收)”洒水/养生。
6.2混合料的运输，施工单位只能设立几处混合料拌和站,若混合料的运距较远,就须使用大吨位(12-15t)自卸车辆运送,并加盖蓬布。施工单位认真掌握混合料的情况,保证混合料从出料到摊铺不超出2h,超过规定时间混合料不得使用。造成离析须在规定的时间内运回重拌。
6.3混合料的摊铺
必须注意以下几点：①摊铺前,对底基层标高进行检查,每隔10m检查一个断面,每个断面查4个控制点,发现不合格须进行局部处理,将底基层表现洒水保湿。②摊铺机就位后,要重新检查校核钢丝绳的标高,加密并稳固钢丝绳固定架,拉紧钢丝绳,固定架由直径l6-18mm的普通钢筋加工而成,长度一般70cm左右,钢丝绳采用直径3mm,固定架应固定在铺设边缘25cm处,桩钉间距以5m为宜,曲线段可按半径大小适当架密。③摊铺过程中,摊铺机的材料输送器要配套,螺旋输送器的宽度应比摊铺宽度小50cm左右,过宽会浪费混合料,过窄会使两侧边缘部位50cm范围内的混合料摊铺密度过小,影响摊铺效果,必要时可用人工微型夯实设备对边部50cm范围进行夯实处理。由于全幅摊铺,螺旋输送器传送到边缘部位的混合料容易出现离析现象,应及时换填。
7、碾压
碾压遵循先轻后重、由低位到高位、由边到中的原则，碾压时应控制混合料的含水量处于最佳值。先用180型单钢轮压路机及时并连续在全宽范围内进行一遍出压（静压），碾压均与路中心线平行，直线段由边到中、超高段由内侧到外侧依次连续均匀进行碾压，相邻碾压轮迹重叠1/3轮宽，然后用220型重型振动压路机继续碾压，并检测压实度，直到全宽范围都均匀达到规范规定的压实度及消除轮迹。另外，当实际含水量接近最佳含水量时，压实度才有保证，当实际含水量大于最佳含水量，碾压时容易出现“弹簧”，当实际含水量小于最佳含水量时，压实度就会达不到要求。所以，在施工中气温也是很重要的影响因素，要现场及时检测，为了给压实度提供质量保证，自检组紧跟工作组后面，对形成的路面基层及时检测，包括厚度、宽度、压实度、含水量、平整度以及集料的级配等，需要调整时，立即通知工地负责人进行调整。压实后的基层表面应达到平整、无轮迹和隆起现象，压实度达到98%以上，使其满足《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）的要求，碾压结束后按照路面基层施工技术规范的要求进行接头处理。
8、养生
每一段碾压完成且自检压实度合格后，立即进行养生，不能延误。养生采用土工布覆盖养生，在覆盖前，先对自检合格的基层洒足量水养生，然后铺设土工布。土工布经济、实惠、成本低且保湿度高，覆盖不易小于7d，在这期间封闭交通，严禁车辆通行，覆盖薄膜时纵、横向压砂或废料，确保铺设到位，防止干燥或忽湿，及时洒水，确保整个养生期间基层表面始终保持潮湿状态。
9、质量控制要点
9.1只有质量合格的原材料才能进场使用，应检测石屑的液限和塑性指数，必须符合有关要求。
9.2施工过程中，当集料含水量的大小发生改变或出现气温变化等情况时应及时调整加水量，确保施工时混合料处于最佳含水量。混合料摊铺时尽量减少集料离析现象，上基层表面应保证粗糙，以便与下面层粘结。
9.3碾压及时到位，保证达到压实度。
9.4施工结束后，及时采用土工布覆盖并洒水养生。
10、结束语
水泥稳定碎石基层施工的关键是人员、材料、设备的合理配置，在施工过程中要善于总结，克服不良因素，注重引进新技术、新材料、新工艺、新设备，对整个施工过程实施有效的动态管理，严格控制各种试验及检测，施工当中发现问题应及时处理，只有加强管理，精心组织施工，才能创造优良工程。