“5S”这个名词相信大家都很熟悉，即整理、整顿、清扫、清洁、素养，它起源于日本。参观过日本工厂的人一定都被那里整齐、井然有条的工作环境所震撼。
　　我在国内从事企业管理工作多年，参观过很多工厂，经常看到的现象是：工厂门口的马路有好多坑洞，虽然不少工厂重视厂区内绿化建设，但总是横七竖八的，缺乏规划性，许多办公场所的灯光昏暗，办公桌上的文件或文具随意放置……再看车间，机器设备定位缺乏流畅，且满布灰尘，缺乏保养；原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未能合理规划；物品运送通道拐弯抹角；工具随意放置；电线随意加接……虽然从5S基础上引申出6S、7S等，但我认为首先要把5S的基础建设好，才有机会推向6S、7S甚至更高。
　　
　　5S管理的不彻底会给我们的生产环境造成很大的影响：
　　仪容不整或穿着不整的工作人员：有碍观瞻，影响工作场所气氛；缺乏一致性，不易塑造团队精神；看起来懒散，影响工作士气；不易识别，妨碍沟通协调。
　　机器设备摆放不当：作业流程不流畅；增加搬运距离；需耗工时增多。
　　机器设备保养不良：不整洁的机器，如同坐上一台脏乱的汽车，开车和坐车的人都不舒服；机器设备保养不讲究，对产品的品质也不讲究；机器设备保养不良，影响机器使用寿命与精度，直接影响生产效率与产品品质；故障多，开机时间减少，维修成本增加。
　　原料、半成品、成品、待修品、报废品随意摆放：容易混料——品质问题；要花时间去找要用的东西——效率问题；管理人员看不出物品到底有多少——管理问题；增加人员走动的时间——秩序与效率问题；易造成堆积——浪费场所与资金。
　　工具乱摆放：增加找寻时间——效率损失；增加人员走动——工作场所秩序杂乱；工具易损动。
　　运料通道不当：工作场所不流畅；增加搬运时间；易生危险。
　　工作人员的座位或坐姿不当：易生疲劳，降低生产效率及增加品质变异之机遇；有碍观瞻，影响作业场所士气；易产生工作场所秩序问题。
　　综合以上种种问题，不难看出，不良现象会造成各种浪费，所以如何成为一个有效率、高品质、低成本的制造企业，第一步就是要重视“整理、整顿、清洁”的工作，并彻底把它做好。那么，如何有效地推行5S管理呢？
　　首先，要消除意识障碍。5S容易做，却不易彻底或持久，究其原因，主要是人对它的认知不够。要顺利推行5S，第一步就得先消除人意识上的障碍。不了解的人，认为5S太简单，芝麻小事，没什么意义。虽然工作上问题多多，但与5S无关。工作已经够忙的了，哪有时间再做5S？5S既然很简单，还要劳师动众，有必要吗？做好了有没有好处？……这一系列的意识障碍与存疑，应事先利用训练或培训的机会，予以消除。
　　其次，成立推行组织，设置推行委员会。设定推行目标、拟订活动计划及活动办法、教育训练之实施、制定推行的方法、制定考核方法。
　　推行5S，企业内全体成员均应参与。推行5S，企业高层设置专门的推行委员会，先有健全的组织，再形成团队战。选定一个试点，重在用实际行动与坚持不懈去推动现场每一个小改小革，向所订目标迈进，在过程中不断检查、不断整改、不断总结，对推动有业绩的小组、车间、部门给予肯定表扬或奖励。通过点带面，全面推广，才易于推行。
　　其实这套5S的原则、手法不仅适用于企业，亦可用于我们日常的家庭生活，以及环境、交通和各行各业的整洁、整顿，从而使我们的生活更舒畅，环境更明朗，交通更有秩序。