轴承是“工业的心脏”,广泛应用在各行各业中,与每个国家的经济发展步伐息息相关。在轴承钢的生产上,由于其生产难度较大,质量要求相比于其它材料较严格,所以是现今发展最为火热的钢种之一。在加工生产过程中,为了提高钢的实用性能和疲劳寿命,如何在工艺生产上改进轴承钢是每个生产厂家所面临的共同难题,对工艺的改进主要从以下几个方面进行:降低有害杂质含量,减少非金属夹杂,控制气体含量和加强碳化物的均匀性等。含C量为1.0%、含Cr量为1.5%的高碳铬轴承钢(GCr15)是最具代表的轴承钢之一,具有100多年的发展历史,在冶金技术的进步下,其性能得到了很大的提高。本课题依托某钢厂现有生产设备、研发条件开发GCr15轴承钢及其线材的生产背景,对于GCr15轴承钢进行试验生产,结果主要体现在以下两个部分:在GCr15的生产小试时,初步设定生产方案,GCr15铁水化学成分中的合金元素符合实际生产要求,在转炉时出钢含碳量均达到生产要求,但P元素的含量超标。在精炼过程中,FeO含量高,O元素分布不均匀,钢水无法保证正常浇注,在观察部分浇注成功的铸坯时发现其表面分布着大量的纵裂、角裂、横裂、网纹等缺陷。从金相照片来看,中心碳偏析严重,使得轧制的线材存在大量裂纹,缺陷比较严重。在原有生产工艺条件下,对GCr15从化学成分的确定、钢液洁净度控制、碳偏析的控制、坯料的质量以及加热控制、轧制控制、斯太尔摩冷却等主要质量控制因素进行优化、完善,进行了工业生产,经性能检验发现,通过工艺改善,成品的化学成分、气体含量和钢中夹杂物符合要求,铸坯中心C偏析指数≤1.10、碳化物液析100%合格,均达到目标要求,且成品表面也未发现裂纹缺陷,从生产过程及成品化检验数据分析及用户使用情况得出,优化的GCr15炼钢和轧钢生产工艺是可行的,达到了预期目标。