烟叶烘烤是典型的散烧煤使用领域,我国现有几十万座燃煤密集烤房散布在农村烟叶种植区,烤房使用人工加煤的小型热风炉,直燃直排,排放烟气污染严重,而且烤房热效率低下,研究减少烤房的烟气污染物排放和提高烤房的热效率对我国进行散煤综合治理具有重要意义。由于烟叶烘烤以家庭或农业合作社为生产组织形式,对燃煤密集烤房的烟气处理需要充分考虑投资运行成本;同时,目前研究均单以“每千克干烟耗煤量”为指标评价烤房热效率,缺乏对造成烤房热效率低下的各项损失进行深入分析,不能指导供热系统的改进。针对烟气污染问题,本文直接利用烟道,选择喷淋湿法脱硫作为烟气处理工艺,在烟道内逆向喷淋Ca（OH）2浆液反应脱除掉SO2,该方法不改变烤房主体结构,具有运行成本低、脱硫效率高的优点,还具有协同除尘作用,能够同时脱除SO2和烟尘。首先通过实验对不同烟气流速下的喷嘴高度、Ca/S比进行优化以提高脱硫效率,然后通过Fluent进行数值模拟进一步研究调整喷嘴高度和喷液流量对液滴烟道停留时间的影响,最后进行现场试验,分析真实运行条件下湿法脱硫装置对SO2的脱除作用以及协同除尘作用,并对自动给煤装置的运行效果进行了分析。另外针对烤房热效率低下的问题,本文对烤房供热系统的各项热损失进行测算,结合当地燃煤特性和炉膛燃烧条件来分析烤烟周期内损失分布及变化情况。实验优化结果表明,脱硫效率在低烟气流速（1m/s）时随喷嘴高度的增加而增加,在高烟气流速（5m/s）时随喷嘴高度的增加而降低,Ca/S比在低气速时宜选择1.5,高气速时需综合考虑脱硫效率和运行成本。数值模拟结果表明,低气速时喷嘴高度增加,从顶部离开烟道的液滴和落在烟道底部的液滴的平均停留时间都会增加,而高气速时所有液滴均从顶部离开烟道,平均停留时间随喷嘴高度的增加而减小,很好解释了实验优化结果。调整喷液流量对液滴的烟道停留时间影响较小,喷嘴高度是影响液滴停留时间的主要因素。现场试验时喷嘴高度设置为0.9m,小火期Ca（OH）2浆液质量浓度为10%,喷液流量为60m L/min,进入中火期后增大至120m L/min,试验结果显示,对于烟气流速在1～5m/s范围内的烤房,装置在整个烤烟周期内保持80%以上的脱硫效率;当烤房气速达到8m/s时,提高Ca（OH）2浆液质量浓度和喷液流量后脱硫效率仍较低。装置的协同除尘作用在提高喷液流量初期时能够有较高除尘效率,随着烟气流速进一步提高,除尘效率降低。自动给煤装置运行结果表明自动给煤烤房能够降低烟气污染物排放浓度。在供热系统热损失中,排烟损失是最主要的损失,到大火期会显著增大,减少排烟损失是提高烤房热效率的关键;小火期到大火期,一般由于助燃风机运行和炉门、清灰门打开使得炉膛供氧充足,化学不完全燃烧损失减少,但是燃煤含水量过高会导致化学不完全燃烧损失反而增大;机械不完全燃烧损失主要受不同地区燃煤特性的影响;灰渣物理热损失占比极小,可忽略不计。