制备条件是葵花籽酱加工工艺的关键步骤,炒籽温度、时间和水分含量的控制对于葵花籽酱最终产品的风味和质量品质有着决定性的作用。同时,葵花籽酱本身也是一种多相不稳定体系,容易出现油分离等不利于生产销售的现象。本课题通过控制炒籽温度和时间及初始水分含量,研究其对葵花籽酱的理化指标、挥发性风味物质、非挥发性滋味成分以及流变学特性等品质特性的影响,确定葵花籽酱的特征风味成分和重要的滋味物质,探究葵花籽酱的制备工艺条件,对葵花籽酱中风味评价系统的建立以及新型酱类产品的研究与开发具有重要的现实意义,以期为葵花籽酱工业化生产提供一定的参考。(1)葵花籽经炒籽后L~*值降低,a~*值、b~*值和ΔE均呈增加趋势。葵花籽酱的L~*值相差不大,a~*值、b~*值与ΔE均与葵花籽的变化趋势一致。低温长时间炒籽制得的样品中油脂氧化程度较深,主要是因为炒籽时间较长(6h)所导致。170℃-35min和高温长时间炒籽下制得的样品除酸值外其余指标相差不大。提高炒籽温度有利于增加葵花籽酱的氧化稳定性,而初始水分含量的增加可能会导致油脂的氧化酸败。(2)不同制备条件对葵花籽酱的挥发性风味的组成成分有很大影响,炒籽工艺显著增加了挥发性风味物质的种类和数量。葵花籽未经炒籽磨制成酱与炒籽后磨制成酱的样品相比,除了烃类物质相对含量明显降低外,其他挥发性风味物质的相对含量显著升高,特别是吡嗪类、吡啶类、醛类和醇类物质。初始水分含量的增加会影响吡嗪类和醛类物质的生成,对葵花籽酱的风味具有负面影响。吡嗪类、醛类和醇类物质由于为炒籽后葵花籽酱样品的关键风味成分。对照组样品的特征风味物质为正己醇和乙酸;低温短时间炒籽制备的葵花籽酱的特征风味物质以醛类物质为主,为正己醛、辛醛、(E,E)-2,4-癸二烯醛、2-戊基呋喃和1-辛烯-3-醇等;170°C-35min和高温长时间炒籽制得样品的特征风味物质以吡嗪类物质为主,为2,3,5-三甲基吡嗪、3-乙基-2,5-二甲基吡嗪、2,3-二乙基-5-甲基吡嗪、2-甲基丁醛和异丁醛等。(3)随着炒籽温度的升高,葵花籽酱样品的总糖含量有增加的趋势,葵花籽经炒籽后还原糖的含量明显下降。不同葵花籽酱样品中的游离氨基酸的种类和含量均有所差异。炒籽后葵花籽酱中的苦味氨基酸含量较高,表明葵花籽经过炒籽后其口感甜味逐渐降低,渐渐偏向苦味。对葵花籽酱的滋味有着重要贡献的氨基酸为精氨酸。葵花籽酱的最终滋味并不是由单一种类的氨基酸决定的,而是不同种类游离氨基酸之间相互平衡、相互影响的结果。绿原酸含量的差异可能导致不同葵花籽酱的整体滋味有所不同。感官评价结果表明,初始水分含量为5.40%,炒籽温度时间组合为170℃-35 min的样品总体接受度最高。多种滋味物之间的相互平衡、相互影响和促进形成了葵花籽酱的最终滋味。(4)添加大豆分离蛋白和单甘酯均可以显著降低葵花籽酱的析油率。大豆分离蛋白和单甘酯复配的效果优于单独添加的效果。单独添加大豆分离蛋白会增加葵花籽酱的中位径、体积平均径及面积平均径,而随着单甘酯的加入,葵花籽酱的粒径降低。所有的葵花籽酱样品均为非牛顿流体,具有剪切稀化的假塑性,均具有一定的触变性和弱凝胶特性。大豆分离蛋白添加量为2%时的稳定性优于其他样品。对于添加混合稳定剂的样品,单甘酯的添加量越大,葵花籽酱的表观粘度越大,温度对其粘度有较大影响。固定大豆分离蛋白添加量为2%,添加单甘酯的量为0.5%时的样品触变环面积最小,较易恢复至原来的结构。随着单甘酯的加入,葵花籽酱的硬度、粘稠度、内聚性和粘着性均呈增加的趋势,当单甘酯的加入量大于0.5%时,有可能因为硬度和粘稠度过大而造成口感较差而难以被消费者接受。