当前,随着新冠疫情的反复,国内市场各种原材料的供应时常会出现短暂的缺失,这加剧了生产企业所面临的生产波动,对工厂的生产也提出了更大的灵活性要求。同时,制造业也面临着客户需求多样化、人力成本上升导致的生产成本呈现上升趋势、市场竞争加剧等多种问题,因此,为了应对这些问题,各制造企业都在积极探索,寻求创新,通过引入各类自动化生产技术与先进的管理模式来实现质量、成本、效率三者相平衡的生产模式,提升企业的整体管理水平。本文以S公司B产品生产线为研究对象,通过对生产线的现状进行调研,结合相关运行数据,运用精益生产相关工具进行分析,得到S公司B产品生产线中存在:生产线平衡率低、生产线标准化不足、设备故障率高这三个主要问题的结论。然后,依据精益生产的相关理论并结合分析出的生产线主要问题,从S公司B产品生产线的实际出发,依据精益生产的指导思想制定改善目标,重新设计新的线体,引入机器人并重组线体,以提高线平衡率,依据最新的线平衡来设计生产线的标准化作业,同时引入全员设备维护（TPM）理念,对生产线员工进行分级培训,将更多的设备问题交由生产线员工处理,以提高设备利用率,降低技术员的人力成本,并制定出具体的实施步骤。最后,提出确保以上方案实施的保障措施,包括精益文化的建设、全员参与改善、培训的组织保障、员工分级的制度保障、以及员工绩效的资金保障。本文以电子产品制造行业为切入点,以S公司B产品生产线作为研究案例,引入精益生产来进行针对性地改善,因此本论文可以为国内电子产品制造企业提供一定应用参考。