随着专用车行业市场竞争越来越激烈,产品销售价格持续走低,而人工成本又不断攀升,企业生存越来越艰难。H公司作为专用车行业的领头羊也面临着巨大的生存压力。要想在激烈的市场竞争中取得竞争优势,企业只有少用人、多产出。从根本上讲,提高企业的人均生产效率是生产制造类企业获得可持续发展能力的唯一出路。但是,H公司长期以来生产效率低下,人均生产效率低于行业先进水平。另外,公司产品生产周期较长,也长期饱受市场诟病。这些问题严重制约了H公司产品的市场竞争力,公司要想在激烈的市场竞争中取得竞争优势就必须及时解决这些问题。H公司经过认真分析认为生产效率较低以及生产周期长都是因为生产线平衡率低造成的。H公司各生产线中间各个工位作业负荷差别很大,有些工位满负荷运转总是赶不上上道工序和下道工序的生产节拍,形成了生产瓶颈,严重制约公司的整体生产效率。为了保持生产的连续性,每个工位都存放一定数量的半成品,无形中又造成产品的生产周期过长。因此,要解决这些问题,H公司必须提高生产线平衡率,提高生产线均衡生产水平。本论文以H公司纵梁生产线平衡率水平持续提升和优化为背景,首先利用工业工程有关分析工具深入分析纵梁线存在的问题,然后运用现场5S管理、ECRS(取消、合并、重排、简化)原则、生产线平衡理论等持续开展改善活动。最终使纵梁线平衡率水平得到大幅度提升和优化,达到了H公司确定的平衡率指标。人均生产效率从原来的人均每天0.33台提升到现在的人均0.69台,生产线平衡率从原来的67%提升到现在的92.7%。纵梁生产线的生产能力也从原来的11台/天提升到18台/天,纵梁在线生产周期从原来的2天压缩到现在的3个小时,生产周期大幅缩短。本论文针对H公司纵梁生产线平衡及优化改善,实现了预期目标,取得了一定效果。该案例对H公司其他工序的生产线平衡及生产效率提升改善具有一定的推广价值。同样,对专用车行业内的生产生产线平衡和企业生产效率提升问题也具有一定的借鉴作用。