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转炉铁水脱磷预处理技术与少渣冶炼工艺结合，建立起转炉洁净钢生产技术平台。铁水脱磷预处理工艺前人已作了大量研究和报告，出于技术保密等原因，转炉脱磷预处理工艺至今缺乏系统深入的研究，特别是转炉预处理过程中元素间氧化规律、供氧、化渣工艺对脱磷的影响等，缺乏深入的研究工作。本文根据大量热模拟试验和210t、120t转炉半工业试验的结果，通过对转炉脱磷过程热力学、动力学分析，得到了转炉铁水“三脱”预处理各工艺参数。主要研究结果如下：
⑴转炉铁水脱磷效果决定于采用的脱磷工艺：低碱度高FeO渣平均半钢w(P)为0.046％、脱磷率为55.4％、半钢w(C)为3.35％；中高碱度高FeO渣平均半钢w(P)为0.018％、脱磷率为83.4％、半钢w(C)为3.10％；中高碱度低FeO渣脱磷工艺，平均半钢w(P)为0.013％、脱磷率为86.4％、半钢w(C)为3.30％。三种方案相比，中高碱度低FeO渣脱磷效果好、铁损低，应是脱磷工艺的首选方案。
⑵试验证明，炉渣碱度是提高脱磷率的关键，炉渣碱度增大，脱磷率增加；当R<2.0时，脱磷率为40～60％；2.03.5时，脱磷率为65～98％。
⑶脱碳量也是影响脱磷效果的重要指标，在相同炉渣碱度条件下，随脱碳量增加，脱磷率增大；说明炉渣的脱磷能力决定了熔池中C-P平衡关系，在相同熔池C条件下，炉渣碱度越高，与C平衡的P越低。
⑷脱磷过程中Si、C、P、Mn同时氧化：当铁水w(Si)0.60％时，脱硅反应为主，△[Si]/△[C]》1；w(Si)为0.10～0.60％，硅、碳同时氧化，△[Si]/A[C]≈1；w(Si)<0.10％时，A[Sil/A[C]《1,以脱碳为主。
⑸铁水w(Si)0.60％时，△[Si]/△[P]>10，脱磷速度很小；w(Si)为0.10～0.60％，硅、磷同时氧化，△[Si]/A[P]=1～10；w(Si)<0.1％时，脱磷速度大于脱硅速度。铁水w(P)>0.03％时，△[C]/A[P]≈10，碳、磷同时氧化，脱碳速度增加，脱磷速度增加；当w(P)<0.03％，△[C]/△[P]》10，脱碳量明显高于脱磷量。
⑹脱碳速度同供氧强度成线性关系，供氧强度越大脱碳速度越大；当供氧强度相同时，整个脱磷过程中脱碳速度基本为常数，与熔池碳含量无关；硅、磷氧化速度同熔池硅、磷含量成线性关系，随硅、磷含量降低反应速度降低。
⑺试验证明，渣-金间磷的分配比随炉渣碱度的增加而增大，随熔池温度和C含量的降低而增大，炉渣(T.Fe)无明显影响。这一结论证明，转炉脱磷预处理过程中，熔池氧含量主要决定于碳含量而非渣中Fe0；据此推导出适于铁水脱磷工程采用的渣一金间磷分配比计算式：
⑻提高炉渣碱度是实现高效脱磷的关键，低温下石灰快速形成高碱度渣可采用合成渣提高化渣速度；无论采用石灰+矿石+萤石造渣还是石灰+脱磷剂+萤石造渣，控制炉渣w(F)为6％时，能够获得最大的炉渣碱度。
⑼根据热模试验结果制定了脱磷工艺优化方案，在210t、120t转炉上进行半工业试验。210t转炉试验表明：平均吹氧时间为lO.Omin、炉渣碱度为2.49、炉渣w(T.Fe)为18.6％，平均半钢w(C)为3.34％，w(P)为0.019％、脱磷率为71.2％。120t试验表明：平均吹氧时间为9.7 min、炉渣碱度为2.20、炉渣w(T.Fe)为8.04％，平均半钢w(C)为3.22％、w(P)为0.023％、脱磷率为82.0％，工业试验不仅取得了良好的脱磷效果，而且验证了热模拟试验的结果和结论，达到了预期目的。