本文以沈阳元众铸铁型材股份有限公司的连铸生产线为研究对象,针对铸坯在水平连铸结晶器内的凝固过程,考虑了连铸坯的凝固潜热和铸坯与结晶器之间产生的气隙等能够影响水平连铸生产的重要因素,提出了水平连铸凝固过程中的凝固潜热和拉坯速度问题的特殊处理方法。本文利用直接差分法建立了水平连铸的仿真模型并利用visual basic语言进行了编程,计算出了铸坯在水平连铸生产中的凝固过程。它包括:连铸坯的各点温度分布状态,连铸坯液芯的变化规律。当生产参数发生变化时,本系统能够根据改变的生产参数计算出铸坯的液芯长度、最薄坯壳厚度等一系列参数。本文通过在系统上调控主控参数,研究了水平连铸的一些关键性参数对水平连铸生产过程的影响,得到以下结论:1、在其它条件不发生变化时,拉坯速度增大,连铸坯液芯长度变长,结晶器出口铸坯表面温度升高,铸坯最薄坯壳厚度变薄。2、在其它条件不发生变化时,在允许范围内,浇注温度越低,铸坯液芯长度越小,铸坯最薄坯壳厚度越厚。3、在其它条件不发生变化时,气隙增大会导致最薄坯壳厚度变小,结晶器出口铸坯表面温度升高。4、在其它条件不发生变化时,随着冷却水综合换热系数的增大,结晶器出口坯壳变厚,液芯长度变短,结晶器出口铸坯表面温度降低。