传统染整行业是高耗能、高耗水、高污染的行业,而相对环境友好且节约能耗、水耗的泡沫染整加工是当代染整研究者的研究重点。但泡沫染色仍然存在染化料的渗透性以及织物匀染性等问题。本文以KE型活性染料的泡沫染色为研究内容,研究不同发泡体系的泡沫性能及影响因素,利用固色率、K/S值的变化评价实际泡沫染色的效果。首先,采用机械搅拌法进行发泡剂发泡,对各种不同离子型发泡剂的泡沫性能进行对比,研究了稳定剂、染料、发泡温度及NaCl、尿素和纯碱浓度等对发泡剂的起泡性和泡沫稳定性(用"t1/2"表示)的影响。对比发现,阴离子型的十二烷基硫酸钠(SDS)作为发泡剂的发泡性能最好,将SDS定为本实验的发泡剂；研究SDS浓度对泡沫性能的影响发现2g/L是SDS作为发泡剂的最佳发泡浓度；各种单一稳定剂加入SDS发泡液中发现t1/2均随稳定剂浓度的增加而增加,得到各种稳定剂的最佳稳泡浓度；将各种稳定剂以其最佳浓度两两组合加入至SDS(2g/L)中,发现增强型稳定剂十二醇(1.5g/L)+增粘型稳定剂瓜尔胶(2g/L)的稳定性最高,其泡沫半衰期可达6361s(106min);温度对泡沫性能影响较大,t1/2随温度升高大大降低；将活性艳红KE-3B加入含SDS(2g/L)、十二醇(1.2g/L)和瓜尔胶(1.6g/L)的发泡液中,t1/2先略微提高后开始下降；向SDS(2g/L)、十二醇(1.2 g/L)、瓜尔胶(1.6g/L)和染料中加入NaCl、纯碱和尿素,发现NaCl和纯碱对起泡性影响不大,但对tl/2影响较大,且NaCl对t1/2的影响比纯碱大,当NaCl浓度达到1g/L时tl/2即降至800s,而纯碱浓度达到4g/L时t1/2才降至800s并开始趋于平衡,尿素对起泡性影响不显著,对t1/2略有影响,尿素浓度达到60g/L时t1/2降至1200s并开始趋于平衡,后期继续增加尿素浓度对t1/2影响不大。另外,采用誉辉化工提供的泡沫发生器和泡沫施加器对棉织物进行染色。比较相同条件下的活性染料泡沫染色与常规轧染的固色率,发现在焙烘和湿蒸两种固色方法下泡沫染色的固色率均不低于常规轧染,焙烘固色下泡沫染色的固色率甚至高于常规轧染,且泡沫染色和常规染色中湿蒸固色率均远高于焙烘固色率,选择湿蒸为固色方法；湿蒸温度和时间的研究中发现140℃,2min时固色率最高,加之时间短、加工效率高,最终选择140℃,2min作为湿蒸固色条件；尿素能提高固色率约5%,但增加废液中的氮含量且增加成本,因此本实验泡沫染色中不加入尿素；稳定剂的加入降低固色率,且增加成本,因此在保证一定K/S值的前提下将稳定剂浓度控制在十二醇(0.3g/L),瓜尔胶(0.4g/L)；纯碱浓度增至15g/L时固色率得到较大程度的提高,随后继续增加纯碱浓度对固色率的提高不显著,结合K/S值结果选择纯碱浓度为15g/L；泡沫的泡比及织物的带液率是影响染色效果的关键性因素,当泡比为8时固色率最高,达到88.43%,带液率为30%既能保证固色率和K/S值,又能节约耗水量,最后确定泡比8、带液率30%作为最佳泡沫染色条件。实验发现泡沫染色既能节约耗水、耗电量和化学品用量,又能缩短染整加工时间,具有一定的经济性,宏观体现了泡沫染色的优越性。