伴随我国工业技术的不断发展,自动化程度的不断提高,企业重视机械设备及零部件材料磨损而引起的危害程度也在不断提高。磨损作为材料的主要失效形式之一,对生产生活中造成的经济损失也是非常严重的。因此,有效地减少摩擦磨损并提高材料的机械性能是具有非常重大的经济意义。堆焊技术作为常用的表面强化技术,经常应用于提高材料的耐磨性。由于铜及铜合金相对价格便宜,而且具有较好耐磨性、耐蚀性、导电性及导热性等特点,铜及其合金作为重要堆焊合金广泛的应用于很多领域。人们提高耐磨性的渴望,逐渐从针对母材的转移到进一步提高堆焊层的性能。向堆焊过程中加入磁场作用,通过磁搅拌细化晶粒达到提高堆焊层的效果成为一个重要的手段。本文采用反极性弱等离子弧粉末堆焊方法将铝青铜、紫铜合金粉末分别堆焊到20g低碳钢、HT200灰口铸铁母材上。并首次对其进行外加横向交流磁场的尝试,通过对堆焊层进行显微硬度、磨销磨损、金相显微镜、扫描电镜以及线扫描等实验,对比分析不同堆焊电流和磁场电流对堆焊层硬度、耐磨性、成形性、显微组织及界面结合等方面的影响,大量的实验数据及试验结果得出以下结论：1、实验总结了分别在无磁场和外加横向交流磁场作用下,铝青铜／20g低碳钢、铝青铜/HT200灰口铸铁、紫铜/20g低碳钢、紫铜／HT200灰口铸铁四种堆焊层硬度、耐磨性以及成形性最优的堆焊工艺参数。2、外加横向交流磁场可以提高铜合金堆焊层的硬度和耐磨性,但对于不同的堆焊层,存在着最佳的磁场电流,磁场电流过大会导致性能下降。3、通过对界面的研究,得出了减少“泛铁”的合理堆焊工艺参数,并发现磁场作用对界面结合有优化效果,同时可以有效的减少缺陷的发生。