中国汽车工业作为国民经济的支柱产业,自20世纪90年代以来得到了迅猛发展。汽车行业发展的同时带动了许多相关行业的发展,尤其是汽车零部件企业,长春华翔汽车消声器有限公司作为国内汽车零部件的重要生产厂商之一,迎来了重要的发展机遇。本人在攻读工业工程硕士学位期间,在长春华翔轿车消声器有限责任公司工作,对于汽车的冲压零件和焊接零件生产现状有着深入的了解。在2007年以前,公司主要客户较少,产品结构较单一,主要产品的生产方式是典型的传统推动式模式。从长春华翔公司近几年的生产运行效果看,该方式存在明显的弱点,主要是生产布局不合理,占用大量的流动资金和仓储面积；对市场销售变化反应比较慢,生产系统的柔性差,销售品种发生变化时,公司内部生产计划调整准备的时间较长,导致交货期延长。原公司是老国企单位,在建厂规划时没有充分考虑现场布局,设备摆放等工作,导致本末倒置,使企业内部生产流大量重复,其物流成本、人工成本等非常大,使其在同行业中没有竞争优势。由于同类型的企业越来越多,产品同质化越来越严重。随着公司客户的增加,产品类型也在成倍的增长,公司的成品库房已经不能满足产能的需求,生产工艺需要不断地改进,现场管理过程中存在的问题也暴露出来。为了降低产品成本,提高产品质量,缩短交货期,以适应市场并不断提高市场竞争力。本人结合长春华翔公司实际进行了基于TPS生产方式的生产管理改善方案研究,将公司车间布局、生产工艺、现场管理过程中存在的问题作为重点研究和解决对象。提出基于TPS生产管理方式的相应改善方案和实施方法,并通过实施验证了方案的科学性和合理性。基于TPS的车间布局改善,使库房布置更加合理,缩短材料的运输距离,缩短了生产周期。原材料库房移至据公司正门最近的厂房内,将原材料库房和下料车间布置在一个区域,避免了生产准备材料路线迂回的弊端,激光焊接车间和成品库房也布置在同一区域内,缩短了运输的距离。生产周期由14天缩短至6天,降低了生产成本,提高了生产效率。原材料库房和成品库房都设置了入库门和出库门,原材料及产成品进出入库会不会发生干涉的现象,现场物流顺畅,便于实现先入先出。基于TPS的生产工艺改善的方案,应用效果取得良好效果。将模具改为双件压形模,一次冲压出两个零件,极大地提高了生产效率,提高了工效37.5%,同时也能降低操作者的安全风险。改善了点焊机,在点焊机上设置选择控制开关与报警装置,操作者根据每个产品件螺母数量及产品件数量选择系统自动复位,如出现漏焊,则报警装置报警,设备不工作,避免了重复操作,降低了人工成本和生产成本,节省了人力物力。将排料方式改为上下两排,错位排料,从而节省了材料消耗。基于TPS的现场管理改善,对提高员工的技能水平和增强员工的责任感也发挥了重要作用。通过采用“5S”管理,使现场达到了整理、整顿、清扫、清洁的目的。采用看板管理后,改进了产品在过程和服务的适用性,减少、避免产品在生产及服务过程中与标准的偏差,并促进现场管理的协调和进步。虽然丰田生产方式对制造行业具有普遍的指导意义,但是每个企业的自身环境各不相同,TPS生产方式的实践所面临的课题也不一样,推进采取的策略会不同,所以要求我们在把握丰田生产方式本质的基础上,结合企业自身实际因地制宜地制定对策,最大限度地应用TPS成熟方法和技术,坚持实践和总结,不断改善,渐进地改善企业经营薄弱环节、逐步达成强健企业体质的目的。长春华翔公司近几年的丰田生产方式的推进活动更加验证了丰田生产方式的积极作用,本文通过公司厂房车间总体的重新布置,产品的工艺流程改善及现场管理方式的改善,进行了TPS的基础实践,为类似企业提供借鉴,为TPS在我国的有效应用提供依据。