挖坑机工作时强烈而持续的振动会导致结构疲劳破坏，还可使零部件松动降低挖坑机可靠性，同时会使挖坑机在交变动载荷作用下降低使用寿命。另外,挖坑机振动产生的噪声对工作人员身心健康造成极大伤害。因此，本文做了以下工作：　　首先，介绍了挖坑机国内外研究现状与发展趋势，介绍了挖坑机基本结构组成，运用Soildworks建立了手提式挖坑机的三维实体模型。为满足土壤顺利输送，要求钻头实际钻速要大于土壤的临界转速的原理，在此基础上给出挖坑机转速的设计方法。通过MATLAB仿真得到土壤垂直上升速度在螺旋升角15°与钻头角速度40rad/s时，有最佳输送效率。　　其次，对挖坑机钻头进行切削阻力受力分析。考虑到螺旋叶片磨损和钻头刀刃角共同作用下，建立了钻头受力与钻头刀刃角α与倾入角β之间的函数模型，得出在α值在60°和β值为50°时，钻头受力值较小且变化平缓。依据弹性杆波动原理，建立了钻头作业时纵向振动、横向振动、扭转振动微分方程，为控制振动响应提供了依据。对钻头进行了ANSYS结构模态分析，得到工作转速202.7 r/min,远远小于基频率所对应2743.2 r/min的临界转速。　　最后，运用LMS Test.Lab动态信号采集与分析系统对挖坑机整机进行锤击法模态测试，通过测量整机的频率振型图来对比有限元结果，前六阶振型云图表明底座平面内外收缩，扶手、支撑杆、横梁三部分以X轴轴向摆动和扭转振动为主，弯曲振动为辅。将连接板与底座之间刚性垫圈改为弹性隔振元件，扶手处隔振率达到18.76％，以平均值来衡量，加速度减少了22.46%，并计算得到圆柱形隔振元件静刚度为2472.19N/cm，环形隔振元件静刚度为2613.72N/cm。