本论文采用三光气替代光气合成双酚A型聚碳酸酯，将三光气溶于二氯甲烷溶液构成油相与双酚A溶于氢氧化钠溶液构成的水相组成液液反应体系，通过对反应过程、工艺条件等的实验考察与理论分析，合成出超高分子量双酚A型聚碳酸酯，并对反应过程与机理进行了初步探索。 首先通过测量三光气的二氯甲烷溶液与双酚A钠盐构成的液液反应体系中水相的电导率值、PH值，对静态状态下的反应进行了实验研究。并借助对实验结果及表观现象变化的分析，对反应过程与反应机理进行了初步探讨。研究结果表明：反应须在催化剂的催化作用下，才能顺利进行，不然不但反应时间太长，且反应不完全；通过对几种催化剂的比较发现，三乙胺作为催化剂效果最好；扩大界面面积有利于反应的进行，反应符合界面缩聚特征。但随后进行的实验表明高速搅拌状态下反应过程与产品特征与界面缩聚截然不同，通过对高速搅拌状态下缩聚反应过程的理论分析与推理，发现随着搅拌速度的提高，反应实际上已经从界面缩聚逐步过渡到乳液缩聚。 在上述实验研究基础上，通过实验考察单体混合方式对收率及产物分子量的影响，建立了逐滴滴加三光气二氯甲烷溶液的反应装置。然后对单体浓度、反应温度、反应时间、滴加速度、搅拌速度、溶剂用量及加入方式、催化剂用量及加入方式、碱浓度、扩链剂等工艺条件进行了详细的实验研究。最终制备出重均分子量达到172000，分子量分布指数为1.413的超高分子量聚碳酸酯。并在实验中确定了多种控制分子量的方法。 产品的热失重分析表明超高分子量聚碳酸酯的热稳定性相当好，在氮气氛围中的起始分解温度达到486℃，且常规的亚磷酸酯类抗氧剂对其同样适用，在空气氛围中，加入0.5份Igofos168抗氧剂，其起始分解温度既达到468℃。这意味着其可以通过升高加工温度的方法来降低分子量升高对其熔融粘度的影响，进行常规的成型加工。 另外，还采用FTIR、DSC、XRD、偏光显微镜等手段，对产品的其它性能进行了表征。发现不同的后处理方式对产品结晶性有较大影响，丙酮沉淀的不结晶，而甲醇作沉淀剂则结晶。