曲轴是汽车发动机关键零部件,而磨削工序是决定其质量品质的重要环节,同时,曲轴结构的复杂性使得曲轴轴颈磨削加工成为一技术难点。而在传统加工方式中,主轴颈磨削和连杆颈磨削分别在两台不同磨床上完成,多次装夹和反复上下料带来生产效率低,劳动强度大等问题。基于此,本文针对曲轴磨削加工自动化生产线控制系统开展研究,系统由三部分组成,其中两台磨床完成曲轴工件磨削,搬运机械手实现曲轴工件自动上下料。首先针对曲轴磨削加工工艺内容及要求,分析磨削加工工艺及机械手工艺流程。再结合生产线的机械方案,确定生产线控制系统的功能需求。然后,根据功能需求搭建系统硬件平台。对于机械手,分析对比各方案后,选择基于西门子828D数控系统完成硬件设计。对于磨床,考虑功能及与机械手兼容性,选用西门子840Dsl系统。同时,引入MARPOSS P7量仪,实现在线自动测量,提高加工精度。机械手和磨床间通信则基于PROFINET总线,选用PN/PN Couper硬件模块实现。软件部分,分为NC部分和PLC部分设计,二者相对独立,同时交叉融合。机械手NC程序实现运动控制,PLC程序实现逻辑控制,即PLC控制NC程序执行以实现自动上下料。磨床NC程序根据磨削工艺设计,PLC程序实现逻辑控制及量仪控制等。通信部分,分配可进行数据共享的I/O接口地址,实现机械手和磨床间的信息交换。最后,对整个生产线现场调试。先进行系统连接组态,基本系统调试,最后运行调试。测试系统功能,确定工艺参数,调整优化后最终满足生产要求。