随着人们对汽车安全性要求的提高及轻量化的发展，高强钢的应用越来越广泛。汽车用钢随着强度的增加，其塑性和成形性能下降，并且成形过程中容易出现起皱、开裂、且难成形变形量大的复杂零件、模具磨损严重、成形件回弹量大等一系列问题。提高高强钢的成形性能，降低成形过程中的变形抗力，对汽车用高强钢的发展具有重要意义。　　针对汽车用高强钢在使用过程中存在的问题，本文通过试验和数值模拟的方法，对汽车用先进高强钢双相钢DP590的成形性能及高温拉伸软化机理进行了研究。本文所做的主要工作如下:　　1)在不同温度和应变速率下对双相钢进行了单向拉伸试验，研究了温度和应变速率对其变形过程中流变应力、峰值应力和延伸率等宏观力学性能的影响规律;对不同温度、不同应变速率和不同应变量下双相钢单拉后的试样进行了微观组织分析，通过扫描电镜观察了不同温度下拉伸断口形貌，揭示了其高温软化机理及影响因素。　　2)以杯突试验和锥杯试验为例，对双相钢在不同工艺参数下的“拉胀”和“拉深+胀形”模拟成形性能进行了研究;通过改变润滑和试样尺寸，建立了双相钢的成形极限曲线;分析了杯突和锥杯成形时，试样达到极限应变后即出现裂纹，极限应变在所建立的成形极限图中的分布，验证了所建立的成形极限曲线在预测“拉胀”、“拉深+胀形”成形极限的普遍性。　　3)建立了有限元模型，对双相钢的拉胀成形性能进行了数值模拟。分析了其成形过程中最大应力、最大应变的分布，厚度的动态分布规律;确立了模拟过程中的破裂准则，通过改变工艺参数并与试验对比，验证了厚度减薄准则的正确性，最终确立了其适用范围。