煤制油工艺中所使用的间接液化法需要将原料煤进行气化后再进入后续的催化加氢装置,然而在进入催化加氢之前需要将粗煤气中的酸性杂质进行脱除以减少腐蚀和催化剂中毒。在多种酸性气体脱除工艺中,低温甲醇洗是一种成熟的酸性气体净化技术,同时装置也可以对CO2以及硫组分进行分离。通过-50℃左右的甲醇对原料气进行吸收,能够得到满足工艺要求的净化气,同时通过后续工艺的解吸、再生达到甲醇循环使用、得到高纯度C02副产品等目的。本文中使用八塔流程的低温甲醇洗工艺,可以得到将含硫杂质完全脱除、C02含量低于2%的净化气,而且副产品CO2的摩尔分率也可以达到98%以上,是较为先进的酸性气体净化装置。然而在该厂的低温甲醇洗装置在实际生产中遇到了能耗高居不下的问题,所以需要及时进行节能改造控制生产成本,本文中利用Aspen Plus软件对低温甲醇洗装置的原流程进行模型架构,选用PSRK物性方法,对脱硫塔、脱碳塔、C02闪蒸塔、H2S闪蒸塔、H2S浓缩塔、热再生塔、尾气洗涤塔和甲醇水分离塔等8塔进行了模拟计算并与实际测量值比较,确定了比原流程合理的模拟计算模型。经过观察模拟结果我们找到了原生产流程中能耗较高的原因和解决方案,主要在于有较多冷量没有充分利用,而白白流失,从而给冷却器带来了较大的工作负荷,所以在节能改造方案中主要工作方向是增加流股间的换热从而降低各个冷却器的工作负荷,达到节能减排的目的。