航空航天产业要求结构材料必须具备高强度-重量比、耐腐蚀性、耐高温等性能,钛合金材料由于能够满足航天航空产业的这些需求,因此被广泛应用于飞机的生产制造。在飞机装配过程中需要完成大量的钛合金孔加工,传统的钻孔工艺已经难以满足现代制造业的需求,螺旋铣孔工艺的出现,为钛合金孔加工提供了重要的解决方法。本文主要内容是螺旋铣孔工艺与钻孔工艺的试验对比研究。主要研究内容包括以下几个方面:　　螺旋铣孔工艺与钻孔工艺的磨损对比试验。在初期、正常和急剧三个不同的磨损阶段,使用工具显微镜对刀具的磨损情况进行观察,并采用扫描电镜(SEM)和能谱分析(EDS)对刀具的磨损形态及局部化学成分进行分析。对螺旋铣孔和钻孔刀具的磨损部位、磨损形态及磨损机理进行了研究。主要的磨损形式以扩散磨损,氧化磨损和粘结磨损为主。　　螺旋铣孔工艺和钻孔工艺的加工孔质量对比研究。通过加工测试系统,对切削力进行采集和分析,并对孔的圆度、孔径误差、粗糙度三个主要加工质量指标进行测量。在切削力和加工质量两个方面,对螺旋铣孔工艺和钻孔工艺产生差别的原因进行分析研究。螺旋铣孔工艺相对于钻孔加工工艺,在切削力、孔的圆度以及粗糙度上都具有明显的优势。　　设计不同切削参数下的螺旋铣孔全因素试验。结合通过人工神经网络对试验结果进行分析。从而得出主轴转速、每齿进给量、每转轴向进给量三个切削参数对粗糙度的影响规律。低主轴转速,高每齿进给量、高每转轴向进给量的条件组合,既可以保证孔加工的良好表面质量,同时还可以提高加工效率,降低对机床的要求。