颤振是金属切削过程中刀具与工件之间产生的一种十分强烈的相对振动，颤振已经成为影响工件表面质量、加工效率，导致刀具和机床损坏、噪音等的重要原因。但多年以来针对颤振监测的方法受制于多种因素，难以广泛应用于实际生产中。因此，研究面向工程应用的颤振在线监测方法具有重要技术和工程意义。为了实现颤振监测技术的工程化应用，选择了易于获取的电机电流信号作为颤振监测信号，研究了基于驱动电机电流信号的颤振监测方法，建立了立式车削试验系统，设计了不同车削条件下的切削试验，进行了一系列的试验研究。研究分析了机床不同轴的驱动电机电流信号对切削状况的响应特性。其中，建立了主轴及伺服进给系统的数学模型，利用最小二乘法及试验辨识出了主轴和伺服进给系统的转动惯量等参数，同时根据等效计算原则计算出了主轴系统和伺服进给系统的相关参数，验证辨识结果。在辨识机床主轴系统及伺服进给系统机械参数的基础上，综合考虑不同机床的加工特点，分析了主轴电机及伺服电机电流信号对颤振的敏感性，在分析结果的基础上给出了面向颤振的电机电流信号选择策略。针对电流信号信噪比低和具有延迟性的特点，在时域、时频域内对驱动电机电流信号进行了微弱信息成分的特征提取。采用经验模态分解技术将驱动电机电流信号进行分解，分析了电流信号中对颤振敏感成分并提取了多个时频域内的特征值，通过与刀具加速度信号的对比及特征敏感性分析，获取了表征颤振敏感性高的特征值，从而建立了特征向量。为了准确识别颤振的发生，设计并训练了支持向量机，建立了基于支持向量机的颤振辨识模型。颤振识别系统经过训练后，结合了经验模态分解的信号特征提取能力和支持向量机模式识别能力，其对切削试验中的颤振识别能够达到95%以上的准确率。