在经济快速发展的时代背景下,注塑成型产品在各个行业的应用愈加广泛,产品愈加趋向于微型化。微注塑成型制品由于其需求量较大,应用前景十分广阔,但由于微注塑成型制品其外观尺寸多为微米甚至纳米级别,制品重量多为毫克级别,要求的精确度较高,所以其注塑成型过程中工艺参数的轻微变化就会对制品质量产生重要影响,其注塑成型过程控制变得更加具有挑战性。传统的注塑成型方法无法满足微注塑成型的需求。本文基于模腔压力监测技术,对模腔压力进行实时监测,引入模腔压力峰值以及模腔压力曲线投影面积,以制品重量为表征对象,通过改变工艺参数,对微注塑成型制品质量进行在线监测与表征,优化微注塑模具的设计与制造,提高微型聚合物制品质量。主要工作内容及结果如下:首先,实验平台搭建。采用BOY-XS型微型注塑机,模腔内部安装Kistler压力传感器,连接电脑用于模腔压力信息采集,控制模具温度,得到实验样条后利用高精度电子天秤进行称重。其次,利用自主搭建的实验平台进行模腔压力实验。改变V/P切换点位置、模具温度、熔体温度、保压压力、注射速率等工艺参数,分析工艺参数对制品重量的影响。以模腔压力峰值与模腔压力曲线投影面积为制品质量的表征手段,分析二者对制品重量的影响机理。通过正交实验,对工艺参数进行主效应分析,并分析模腔压力曲线投影面积与模腔压力峰值的表征效果。实验结果表明:(1)过早的V/P切换值将导致实验样条出现短射的缺陷,V/P切换过晚则实验样条重量增加,得到合格的注塑制品;而模具温度、熔体温度以及注射速率的增加虽会引起实验样条重量的增加,但增加幅度较小,表明三者对实验样条重量的影响较小。(2)分析V/P切换位置为10mm时所得实验样条的圧力曲线,得出较高的模腔压力峰值通常对应较大的制品重量,且模腔压力峰值的表征效果要优于模腔压力曲线投影面积。(3)正交实验结果分析中表明模腔压力曲线投影面积更能表征制品重量,造成这种差异的原因主要是保压压力的影响,模腔压力峰值无法表示填充过程的保压阶段,压力峰值仅表示整个填充过程中的模腔压力的最大值,而制品充填结束后的过程均被忽略。