丰田汽车公司开创的精益生产方式，它以消灭一切浪费、追求精益求精和不断改善为目标，立足于企业整个生产系统的优化，是制造企业生产管理问题的一种系统解决方案。精益生产方式引领企业不断追求最低成本、最好品质、最高效率和效益。精益生产方式诞生、发展在生产现场，它具有强烈的实践特色。　　 笔者所在的JAC公司为一家国内中等规模的航空配餐企业，在“十二五”急速扩张和竞争的背景下，面临着产品生产成本、交付、质量、柔性等多方面压力，突出表现为产能不足。航空配餐系统是一个复杂的生产系统，而产能问题又是一个综合性问题。JAC公司管理基础较为薄弱，缺乏现场数据的统计积累，因此本文所用数据全部依靠笔者个人现场收集整理，工作量繁重。文章通过数据表明JAC与业内先进标杆之间存在一定差距，只有大力挖掘潜力，才能适应超常规发展的需求。本文首先介绍了精益生产的概念和原理，以及浪费管理、价值流图、现场改善等理论框架和具体方法。其次，文章描述了JAC公司生产系统的基本概况，指出了流程和现场管理中存在的问题，归纳出产能不足的主要原因。在此基础上，将这些发现的问题和原因归纳为浪费的管理问题。通过层层递进找重点的方法，选取了现阶段影响JAC公司产能提升的2个关键流程，并运用价值流图(VSM)等方法做细节研究，提出了改善思路和措施，列举了实施后的对比效果。最后，笔者得出结论，运用精益生产的思想和方法来解决浪费问题，是JAC公司提高产能的一个系统解决方案。建议JAC公司统筹规划、系统引进精益生产方式，从而使企业在不需要太多投资的情况下迅速降低成本、提高交付能力，增强企业的核心竞争能力。　　 笔者限于个人时间、精力和资源，尚不具备全面深入研究的条件，只能通过全局分析，层层筛选，选择个别重点进行切入式分析。本文通过对JAC在企业生产管理上存在的问题及其改善作出探讨，提出了一些改善的思路和措施，以期对国内中小航空配餐企业的生产流程改善提供参考或启发。