焊接机器人具有故障率低、焊接质量稳定的特点,国内外大部分的汽车生产企业广泛采用焊接机器人代替人工进行车身焊装作业。机器人自动焊接的比率已经成为衡量汽车整体制造水平的重要标准。国内微型汽车制造企业在近几年取得了飞速的发展,出现了几家具有年产百万辆以上规模的大型企业。但与这些企业巨大的生产规模形成鲜明对比的是其车身焊装线机器人的使用率偏低。这些企业都面临原有大量人工生产线向机器人自动化焊接改造的任务。而且在新建生产线时也都积极考虑使用机器人来提高生产效率和质量。本文结合作者自主完成的公司内一个焊接机器人改造项目经验,对如何将微型汽车制造“低成本,高价值”的制造理念与焊接机器人高效率、质量稳定的特性相结合做了初步的研究。整理出微型汽车旧生产线的改造或新生产线的规划工作中,焊接机器人系统设计的思路。从控制系统的构架和周边关键配套设备出发,研究了保障设备连续运行可靠性的方法。研究的成果一方面针对微型车焊装线的特点,同时也能应用到一般的轿车生产线上。本文由五个方面讨论焊接机器人在车身焊接上的应用。首先从机器人工位和人工各自的特点出发,研究在微型汽车制造过程中两种工位合理配置比例;其次对离线模拟仿真软件的使用进行研究,总结模拟仿真工位的开发流程;然后从控制系统硬件架构和软件编写角度出发,研究工程应用中的可靠方案;接着讨论焊接机器人关键配套设备的结构特点,总结出如何利用这些设备的特性来提升生产线节拍的方案;最后研究在线检测设备在监控车身制造质量方面的作用,讨论在线测量和CMM测量各自的特点,以及将两者结合运用提高产品质量的方法。