AMT自动变速器是在原有手动变速器的基础上演化而来,原有变速器本体的可靠性已得到了很好的保证,而新增加的AMT换挡执行机构的耐久性仍是尚未解决的难题之一,因此该款自动变速器新技术的问世就主要在于保证新增加的换挡执行机构的耐久性。现有换挡执行机构耐久性试验方案大都是企业根据自身要求和经验而定,缺少科学合理的手段,而室内道路模拟试验通过远程参数控制 RPC技术能够模拟试件在道路上的实际行驶载荷,可大大缩短开发周期、节省开发费用、提高开发成功率,是目前应用最多的汽车耐久性和可靠性试验方法[1],因此结合道路模拟试验对AMT换挡执行机构的耐久性进行研究具有一定的现实意义。　　首先,论文针对某企业的AMT换挡执行机构,在襄樊试验场的耐久性试验路段以及用户实际使用典型路面上,对几个关键点进行了加速度和应力谱数据的采集;通过对响应数据的分析处理,找出了路面不平激励与响应信号的变化规律,得到了用于室内模拟迭代的期望响应信号;利用美国 MTS公司的道路模拟试验机和远程参数控制技术对期望响应信号进行了模拟迭代,反求出了具有一定精度的驱动信号;再利用获取的激励信号在道路模拟试验机上对换挡执行机构的耐久性进行了考核;并在此基础上,通过实际载荷谱数据的进一步分析研究,对换挡执行机构耐久性试验方法进行了初步的探索。　　其次,结合三维软件和道路模拟试验技术建立了换挡执行机构刚柔耦合的试验平台。一方面,通过换挡执行机构有限元模型的建立,对其进行了静强度分析,得到了结构的应力分布,找到了结构的薄弱点,为动态仿真、疲劳寿命分析明确了方向;另一方面通过自由模态计算,提取了受力较大部位的柔性体模型,将获取的三维模型和柔性文件导入多体动力学ADAMS软件中,建立了刚柔耦合的仿真试验平台;并以实际路谱作为输入,对试验平台进行了动态仿真;通过仿真试验结果与道路模拟试验结果的对比验证以及对仿真模型的反复修改,最终得到了具有一定精度的可靠的仿真试验平台。　　该试验平台的建立,有机的将道路模拟试验与仿真分析结合在了一起,为换挡执行机构疲劳寿命分析提供了准确可靠的边界条件。因此最后,本文利用仿真分析得到的试验结果,结合有限元疲劳寿命分析方法及流程,对换挡执行机构的疲劳寿命进行了预估。　　论文基于道路模拟试验对换挡执行机构的耐久性进行了考核,结合仿真试验对换挡执行机构的疲劳寿命进行了分析,并以此总结了一套基于道路模拟的疲劳寿命分析流程,提高了疲劳分析的可信性。