当前制造企业之间的竞争已经演变成了制造系统性能的竞争。制造系统是一个完整制造过程及其多个环节有机结合的系统,制造系统要不断适应外部环境变化,需要对制造系统整体性能进行分析与评价,并且找出本质原因,及时有效地调控调整自身结构和构成要素,进行全局优化,控制制造系统整体性能向良性发展。由于制造系统构成的复杂性以及内部复杂的相互关系,制造系统整体性能评价以及相应的系统综合调控存在很大困难。论文在国内外研究现状的基础上,针对目前制造系统评价、分析及调控存在的问题,分析了制造系统整体性能影响因素,基于系统工程思想,建立了制造系统协调度评价模型,提出目标协调度、结构协调度与运行协调度共同组成了制造系统协调度评价体系;在协调度内涵基础上,考虑要素间的耦合与相互影响,提出了具体的量化方法,并以某制造企业数据为实例进行详细分析,比较了其两个时间段的协调度。为找出影响制造系统整体性能的本质原因,进而调控系统达到目标协调水平,对制造系统要素间相互关联与相互作用进行分析,采用贝叶斯网络对制造系统内部结构与功能特性建模,并采用贝叶斯网络学习与推理方法将系统的结构、功能、行为与输出建立关联,量化要素间相互影响;通过实例详细分析,研究了系统结构、系统运行机制对制造系统综合性能的影响,探索了通过系统要素互作用分析指明系统调控方向的方法;并进一步利用动态贝叶斯网络对制造系统动态时间特性进行分析,研究了制造系统要素间的交互演化,以指导制造系统调控。论文以生产运作系统为实际对象,探讨了制造系统调控问题。论文分析了生产运作调控目标,提出了生产运作调控方案制定原则,在分析生产运作调控要素及相互影响的基础上,考虑到在系统调控时要充分利用系统经验知识,对系统状态做出正确判断,对系统内要素相互影响有明确认识,提出了基于案例推理、遗传算法和贝叶斯网络集成的综合调控方法,并通过实例详细说明了本文提出的调控方法的应用。为了进一步验证要素调控对系统性能的影响以及调控方案的有效性,支持系统调控以及系统规划与设计,论文最后构建了制造业生产运作多Agent仿真系统,通过仿真对系统调控进行了验证。