具有深孔和薄壁结构的圆柱形零件广泛应用于航空航天领域,如飞机的套筒、执行器和起落架。然而,内孔小、深径比大（＞7-8）的圆柱形零件的在磨削加工时存在零件变形、振动等等问题,因此,此类深孔的磨削研究具有重要的意义。本文研制了一种深孔内圆磨床的结构,并研究了对两种不同材料铸铁和人造花岗岩材料机床底座的结构性能。此外,还选择和设计了该机器的关键部件。然而,有几个基本因素可能影响磨削过程的质量,特别是对于深孔,结构刚度是其中之一。在研究中,设计分为两个阶段:第一个阶段是DHIG轴结构的设计和分析,因为它的刚度对最终产品的表面质量有很大影响;第二个阶段是机器设计结构,特别是关于动态响应的增强。这两个关键都需要加以解决。该磨床的重要结构是内磨轴工具结构,也是影响表面磨削质量的决定性因素之一,因为其悬空长度长,结构复杂,外部尺寸有限。首先,在CREO-Parametric软件中设计了研磨轴工具结构的模型。然后采用ANSYS有限元分析软件对设计的模型进行静态和动态分析,以验证和保证结构的刚度和行为,以达到深孔的高精度加工。在分析时,研究考虑了各种参数,如内磨轴的材料和轴的各种结构设计,并计算了最优化设计的最大变形。然而,在径向和切向的最大磨削力为98.05N和90.22N时,在重力和切削力方向的变形量分别为10.42μm和63.16μm。之后,通过对DHIG轴的优化设计,针对不同的材料分析了整个机器结构。随后,作为机器最关键的部分,轴的设计通过理论、模拟分析和实验工作的比较研究得到验证。轴变形验证的最终结果是通过有限元分析和修改后的数学原理挠度方程收集的,其误差小于7%。